Chương 1: Tiếp nhận ,bảo quản và vận chuyển xi măng

1.Vận chuyển và bốc dỡ xi măng vào nhà máy

-Bằng đg sắt :XM đc đựng trong các va gông chuyên dụng ,trong các stec hay trong các bao giấy

-Bằng đc ô tô : trong các ô tô chuyên dụng ,ô tô stec ,bao giấy,trong các bi đông đặt trên thùng xe

-bằng đc thủy : trong các tàu và xà lan

-các biện pháp bốc dỡ XM vào kho phụ thuộc vào dạng ,loại bao bì và phương tiện vận chuyển XM đến nhà máy .

+ Vận chuyển XM bằng đg sắt : thường sử dụng các va gông kiểu bunke ,các bunke này thường là bunke 2 ngăn,V=45-50 m3 ,tải trọng 60T đc đặt trên sàn bệ của va gông xe lửa,ở phần đáy của bunke có các cửa ,qua các cửa này XM chảy vào bao tiếp nhận ,từ đó nhờ băng chuyền ruột gà đưa đến kho chứa.

+Vận chuyển XM bằng đg sắt ,dùng các stec tải trọng 60T với thiết bị dỡ tải bằng khí nén ưu việt hơn.Chúng có khả năng hạn chế tổn thất XM do rơi vãi ,có thể đưa XM từ va gông lên bunke tiếp nhận của kho cách xa 50m,và lên cao 10-12m .Dỡ tải như này tương đối nhanh ko cần lao động thủ công.Thiết bị dỡ tải khí nén thường dùng loại C-557:gồm va gông chứa XM ,các ống vải cao su ,buồng lắng với hệ thống lovj bụi tay áo ,thiết bị hút chân ko ,băng chuyền ruột gà ,trạm điều khiển thiết bị điện.

+vận chuyển XM trong khoảng cách 100km ,thường dùng ô tô chuyên dụng với tải trọng 8-22T .Các stec chứa XM đc lắp trên xác si của ô tô ,stec có vỏ hình trụ và 2 đáy hình cầu .Trục của stec đặt nghiêng theo hướng dỡ tải .XM đc nạp vào các stec qua các cửa kín và lấy ra nhờ khí do thiết bị nén khí cung cấp qua các ống nhánh dỡ tải vào buồng thoáng ,thiết bị nén khí đặt trên xe và làm việc nhờ động cơ ô tô .

++ ô tô vận chuyển XM loại C-570 tải trọng dưới 12T có thể đảm bảo cung cấp XM theo phương ngang 40m, lên cao 20m,thời gian dỡ tải 12-15 phút.

+Vận chuyển XM bằng đg thủy : thường dùng các khoang tàu công dụng chung thường chỉ chở XM đóng bao.XM bột tơi phải chở trong các tàu hay sà lan chuyên dụng có thành và đáy đảm bảo ko thấm nc và dỡ tải bằng thiết bị khí nén kiểu hút.

2. Thiết bị vận chuyển XM trong phạm vi kho và nhà máy

-vận chuyển từ bunke tiếp nhận của kho đến các xilô chứa.

-vận chuyển từ kho đến các bunke chứa của phân xưởng nhào trộn

Việ vận chuyển này có thể tiến hành bằng các pp cơ giới , khí nén và thông thoáng khí nén.

+PP cơ giới:v/c bằng băng chuyền ruột gà và gầu nâng .

++Băng chuyền ruột gà v/c theo phương ngang và nghiêng.Cơ cấu vận hành của băng chuyền ruột gà là trục xoắn quay trong vỏ kín.Việc cấp XM cho nó qua các cửa ở phía trên của vỏ.Lấy XM từ băng chuyền ruột gà có thể lấy ở  bất kì đoạn nào qua các cửa tháo.Ở dưới đáy của nó có các van đóng mở.Năng suất 2-80T/giờ phụ thuộc vào đg kính,bước của vít ,tốc độ quay của trục xoắn và hệ số chứa đầy.

Ưu : kết cấu và sử dụng đơn giản,kích thước nhỏ gọn.

Nhược :lực ma sát của XM lớn dễ làm mòn các chi tiết và thường gây nên bụi.

++Gầu nâng để v/c XM theo phương đứng để vc XM vào xi lô của kho hay bunke của PX trộn.Năng suất 20-80T/giờ phụ thuộc vào tốc độ chuyển động của băng,vào hệ số chứa đầy của gầu.Nó có thể đưa XM lên cao 30m.Gầu nâng thường làm việc kết hợp với bang chuyền ruột gà.

+V/c XM theo pp khí nén thường đc sử dụng trong nhà máy cấu kiện BTCT công suất lớn.Ưu điểm cơ bản của pp này là vc XM trên những khoảng cách lớn, ko gây bụi và tổn thất XM.

+thiết bị để vc XM bằng khí nén gồm: bơm cấp liệu ,ống thép vc dg kính 150-200mm xiclon loc bụi ,trạm khí nén và dụng cụ điều khiển tưh động.Bơm khí nén thường kết hợp với vít xoắn ruột gà ở dưới các xi lô .thiết bị này có thể vc XM theo phương ngang 200m, cao 30m,năng suất ứng với đg kính của vít xoắn 150mm và 250mm đạt 15-20 và 75-100 T/giờ.Áp lực khí nén 3,5-4at

Ưu : kích thước và trọng lượng ko lớn có thể đặt trong các thiết bị di động đc

Nhược : hao tốn nl điện lớn .nhạy bén khi lẫn các hạt kim loại vào XM cũng như sự cọ mòn nhanh vít xoắn và giảm năng suất của bơm.

+bơm khí nén kiểu buồng chủ yếu là buồng kín co dung tích 2-5m3 ,sau khi đã nạp XM vào buồng ,nhờ khí nén áp lực 3-6at từ buồng XM đc đẩy vào đg ống và đc vc đến vị trí cần thiết.có thể vc XM xa 200m ,cao 40m.Bơm kiểu buồng có ưu điểm cơ bản hơn kiểu vít xoắn là ko cần cơ cấu quay và động cơ chuyên dụng để cấp XM vào ống dẫn ,hao tổn nl điẹn thấp hơn khoảng 30%, nhưng trọng lượng và kthuoc thiết bị lớn(cao 4m).

+Vận chuyển XM theo pp khí nén thông thoáng đc sử dụng rộng rãi.Đặc điểm của pp này là tốc độ vc XM không khí tăng 10-20 lần do đó giảm hao tốn nl điện ,nâng cao hệ số sử dụng của thiết bị.

Máy bơm khí nén thông thoáng kiểu vận hành liên tục gồm: bunke tiếp nhận,vít quay nhanh,buồng hỗn hợp,động cơ điện và ống dẫn XM .năng suất của thiết bị này 30-100T/giờ,chiều cao nâng 20-30m ,đi xa 200m.Thiết bị này sử dụng có hiệu quả để vc XM liên tục và trực tiếp vào bunke trung gian của PX troojnkhi quãng đg vc xa ko quá 100-150m.

3.Các kho XM cơ giới

Theo cấu tạo ,các kho XM đc chia thành các loại kho bunke, kho bao và kho xi lô.

+kho bunke dung tích 250-1000 tấn thường xây dựng cho các nhà máy bê tông công suất bé.các kho này bao gồm hàng loạt các bunke dạng tiết diện tròn ,vuông ,hình chữ nhật.mỗi cái đều có đáy hình nón,các kho bunke có nhiều nhược điểm như hệ số sử dụng diện tích ko cao ,mức độ cơ giới hóa và tự động hóa thấp.

Hiện nay ng ta thường xây các kho kiểu xi lô và đã đc định hình ,các kho xi lô dung tích 400,600 ,800,1000,1500,2000,3000,6000 và 12000 tấn.Dung tích kho phụ thuộc vào công suất nhà máy,số ngày dự trữ.

-các kho xi lô của nhà máy công suất lớn thường đc xây dựng từ các ngăn cùng 1 kiểu dạng hình trụ D=5-10m ,dung tích 100-1500 tấn mỗi cái.

-khi bố trí kho XM phải đảm bảo tiếp cận với các đg giao thông bên ngoài ,có bãi cần thiết để bốc dỡ.các xi lô của kho thường bằng thép hay BTCT .xi lô bằng BTCT ưu việt hơn đối với nhà máy cố định vì nó bền, ko thấm khí và thấm ẩm,chịu nhiệt tốt.các xi lô thép thường dùng cho PX ở các bãi tạm thời ,kết cấu và kích thước phụ thuộc vào p/tiện vc của chúng.

-yêu cầu xi lô : bề mặt trong phải phẳng nhẵn ko có các vòm hay lồi lõm .các mối hàn hay lắp ghép phải đảm bảo kín.

Đáy của xi lô có dạng hình phễu ,khi dỡ XM bằng pp rơi tự do ,goc nghiêng của phễu dỡ tải 60-65 độ so với mp ngang,khi có thiết bị làm thoáng sơ bộ thì góc nghiêng này có thể giảm đến 10-15 độ.

-thiết bị làm thông thoáng sơ bộ khi dỡ XM trong các xi lô bao gồm các tấm xốp đặt trong hộp riêng của đáy xi lô .

Không khí nén đi qua lớp XM dưới làm tơi ra ,do đó XM đc bão hòa ko khí nên dễ chảy .trang bị thêm thiết bị này cho phép giảm goc nghiêng của phễu đáy xi lô ,làm tăng dung tích hữu ích của xi lô mà còn việc sử dụng kho đc dễ dàng.

4.Nghiền thêm XM

-để tăng hoạt tính của XM ở các XN sx bê tông đúc sẵn ng ta còn sử dụng thiết bị nghiền lại XM .

XM từ kho ra ,qua khâu nghiền lại rồi mới đưa vào kho trung gian của PX trộn.Thiết bị này thường là may nghiền bi.Tăng tỷ diện tích bề mặt của XM từ 2800-3000cm2/g lên 4000-4500cm2/g làm cho XM rắn chắc nhanh và tăng cường độ cuối cùng của XM .

Nghiền thêm XM với các phụ gia (cát thạch anh,sỉ lò cao ..) rất hiệu dụng vì các hạt phụ gia đó có bề mặt nhám khi nghiền cùng với XM đóng vai trò như 1 vật thể nghiền,tăng khả năng nghiền mịn XM.

Chương 2 : Tiếp nhận và vận chuyển cốt liệu

1.Vận chuyển và bốc dỡ CL

_CL có thể vc về các nhà máy cấu kiện btct bằng xe lửa trên các vagong  phẳng hay trong các bán vagong đumca.sử dụng các bán vagong gondola tụ dỡ tải qua các lỗ ở đáy và các vagong đumca thành lật trọng tải 60 tấn,cho phép ta bốc dỡ cl bằng các pp nhanh chóng hơn.nhưng vc cl trông các vagong ấy lúc đi hoặc về đoàn tàu ko tải  cho nên vc trên đường dài ko có lợi bằng vc trên các vagong phẳng.

_Bốc dỡ CL từ các vagong phẳng có thể tiến hành bằng các máy dỡ tải cố định và di động.có thể dùng máy dỡ tải cố định T-128A hay dùng máy kéo bốc dỡ T-170 trang bị bàn gạt  thay đổi,máy xúc 1 gầu và các máy dỡ khác.

_CL từ vagong đum ca có thể bốc dỡ bằng pp rơi tự do theo 1 phia bằng cách lật thùng  xe.thời gian dỡ tải bằng cách lật thùng xe bằng khí nén kể cả trở lại vị trí ban đầu khoảng  2-3 phút.người ta dỡ cl từ các vogong  gondola bằng pp rơi tự do qua các cửa lật nhưng ko thể làm sạch hoàn toàn các vagong bằng pp đó bởi vì góc nghiêng của các nắp cửa ko đủ,khi dỡ tải còn sót khoảng 15% vl.số vl còn sót buộc làm sạch  bằng tay hay nhờ moto rung.

_nếu dùng các bán vagong đáy lồi hay nửa thành dưới lật được cả 2 phía thì khi xe đến chỗ bốc dỡ vl người ta tháo khóa cửa hệ thống cánh tay đòn hãm,2 nửa dưới của thành xe ở cả 2 phía mởi ra.vl tự chảy xuống,thời gian bốc dỡ tải khoảng 10-15 phút.

_bốc dỡ vl từ các bán vagong các kiểu và vagong phẳng người ta còn dùng máy dỡ tải tự hành kiểu máy nâng gầu tháp vd C-492 và PH_350.

_Khi vc cl bằng oto người ta dùng oto ben,để tăng tải trọng của chúng có thể dùng oto tự đổ có romoocs.

_Khi vc cl bằng đường thủy thì cl từ các xà lan được bốc lên bằng các cần cẩu gầu ngoạm,máy dỡ tải thủy lực…để vc cl bằng đường thủy trên những đoạn đường ngắn thì dùng xà lan tự dỡ tải

2.Các kiểu kho CL

_Kho cl của các nhà máy btct có thể có nhiều kiểu phụ thuộc vào phương tiện vc bên ngoài và bên trong,pp tiếp nhận bảo quản và xuất kho cl,cũng như các thiết bị trong kho.

_Căn cứ vào phương tiện vc cl về nhà máy người ta chia kho ra : kho có đường sắt khi cl được vc về bằng đường sắt,ko có đường sắt khi cl được đưa về bằng oto tự đổ,bằng đường cáp treo hay bằng băng tải dài và kho với bến cảng khi cl được vc bằng đường thủy

_kho có thể kín và hở:căn cứ vào pp chất đống và bảo quản cl,người ta phân biệt chúng thành kho cầu cạn,bán bunke và xilo.ngoài ra người ta còn phân biệt kho theo các loại thiết bị sử dụng như kho cầu cạn và bán bunke có thể được trang bị cầu cạn,hành lang ngầm..

_trong th khi các kho hào cầu cạn và bán bunke cl được đổ vào kho từ trên xuống nhờ các băng tải đặt trên cầu cạn đặc biệt và được trang bị các xe gạt cl đặc biệt để đổ vl vào bất kì nơi nào trên chiều dài của kho người ta gọi chúng là đổ đống kiểu hào cầu cạn hay bán bunke cầu cạn.

_yêu cầu với việc chất kho vào bảo quản cl trong kho : đảm bảo hoạt động liên tục cả năm của nhà máy.đảm bảo bảo quản cl riêng biệt theo từng loại,cớ hạt và phẩm chất trong từng ngăn riêng biệt,chi phí sử dụng và giá thành gia công ở kho nhỏ nhất.

_Nhược điểm các kho hở là việc bảo quản thường làm tăng độ ẩm và làm bẩn cl.

_nhược điểm của kho đổ đống là để chuyển dịch vl trong kho đến vùng vận hành của băng tải trong hành lang ngầm phải dùng ủi chạy trên xích sắt thì các hạt cl lớn từ các loại đá mềm sẽ bị nghiền nhỏ và làm bẩn cl,đổ vl từ trên cao xuống bị phân tầng.

_kho bán bunke hở là hào tiết diện hình thang được phân chia thành các ngăn bằng các tường ngang bằng btct.kho hở kiểu kết cấu này ko khắc phục được nhược điểm làm ẩm cl khi trời mưa thêm vào đó nước trừ trên bề mặt của kho có thể chảy dồn xuống hành lang ngầm qua các lỗ tháo liệu và chảy vào băng tải.

_ở các vùng có mưa nhiều thì làm kho kín và trang bị các thiết bị cạp hay cần trục với gầu ngoạm và kho hào cầu cạn kiểu có mái che.các cl kiểu phồng nở nhân tạo chỉ được bảo quản trong kho kín

_các kho đổ đống có hệ số sử dụng thể tích của kho nhỏ (0,15-0,25) cho nên làm tằng tỉ trọng vốn đầu tư.

_các kho bunke và xilo có chỉ số sử dụng cao hơn.ngoài ra ở các kho này vốn đầu tư nhỏ,số người phục vụ ít,ko cần các thiết bị để dịch chuyển cl đến băng tải.

_lựa chọn dung tích kho thường được tiến hành trên cơ sở tiêu chuẩn thiết kế của chúng,cơ sở tính toán dung tích kho là tiêu chuẩn dự trữ cl.

*.các kiểu kho phổ biến:

_Kho cl hở đổ đống kiểu hào cầu cạn:dùng cho các nhà máy công suất <100k m3 cấu kiện btct 1 năm.cl được chở về kho bằng các vagong phẳng và được bốc dỡ bằng máy dỡ tải T-182A hay đổ vào bunke tiếp nhận trực tiếp từ các bán vagong và bunke tự đổ.từ bunke tiếp nhận qua các cửa tháo liệu theo băng tải nghiêng đặt trên cầu cạn nằm ngang,từ đó vl được đổ xuống các đống nhờ xe gạt.nhờ các tường ngăn mà cl được bảo quản theo loại và cỡ hạt.CL được đưa về px trộn qua các máng chảy trần của hành lang ngầm và các máy cấp liệu kiểu mang rung xuống băng tải nằm ngang.tiếp đó theo băng tải nghiêng cl được đưa về các bunke trung gian của px trộn.

_Kho kín bán bunke kiểu hào cầu cạn được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy cấu kiện btct.bán bunke được đặt chìm từng phần hay toàn bộ trong đất với góc nghiêng tương ứng các thành bên(gần 45 độ) và đắp bảo vệ bằng lăng trụ đất.kho được phân chia thanh từng ngăn bằng các tường ngăn btct để bảo quản cl theo loại và cỡ.kho lợp bằng các tấm phibro xm hay các tấm tôn trên khung btct lắp ghép.từ các bán vagong gondola,vl được bốc dỡ bằng pp rơi tự do vào bunke tiếp nhận,bunke này đặt ở dưới  đường ray,còn từ các vagong phẳng thì bằng máy dỡ tải T-182A.từ bunke tiếp nhận nhờ các máy cấp liệu,cl được chuyển sang băng tải của cầu cạn nằm ngang dọc kho,từ đó được gạt vào các ngăn tương ứng của bán bunke.cl từ kho được lấy ra qua các máng chảy nằm ở trong sàn của hành lang ngầm và qua các cấp liệu máng rung xuống băng tải trong hành lang ngầm,sau đó được băng tải nghiêng đưa về xưởng trộn.

_Kho xilo gồm có 7 bình lằm bằng btct lắp ghép đk 3,5m đặt theo vòng tròn,giữa các bình là tháp của gầu nâng,phòng dưới và trên để đặt máng quay và băng tải chuyển tiếp chấn động.kho kiểu này dùng cho các nhà máy có cs 25-30k m3 btct 1 năm,để bảo quản trong thời gian ngắn 5-7 loại cl,trước hết bảo quản cl nhẹ.phụ thuộc dung tích kho có các loại xilo khác nhau(đk 5-10m) đặt thành 1 hay 2 dãy.

3.Phân loại cl

_CL đưa về nhà máy phải sạch và phân thành các cỡ hạt riêng biệt.tất cả công tác chuẩn bị cl thường được tiến hành tại nơi khai thác và gia công chúng.trong những th riêng biệt ở kho cl người ta sử dụng cac thiết bị phân loại để sàng bỏ hạt và cục lớn hay nhỏ hơn kích thước cho phép,sàng cl ra các cỡ hạt cũng như loại bỏ tạp chất

_để phân loại và làm giàu cl người ta dùng sáng phẳng và sàng ống.khi phân loại thô độ ẩm cl là <2%,nếu độ ẩm cao hơn các mắt sàng sẽ bị các hạt cl nhỏ bám vào.đối với cl ẩm,để phân loại dùng sáng chấn động và dội nước mạnh hay trong các máy chuyên dụng ,máy rửa sỏi….người ta chia cát thành các cỡ hạt đồng thời tách ra khỏi chúng các phần tử sét và bụi trong các máy rửa cát chuyên dụng.máy phân loại thủy lực…

Chương 3  chế tạo hỗn hợp btxm

1. cân  đong vl

 - chế tạo vữa và hỗn hợp bt bao gồm:cân đong và nhào trộn vl của chúng.

 +)   vl đc cân đong  theo trọng lượng như xm,nước,phụ gia với đọ chính xác 1%, cốt liệu 2%.

 +)  thiết bị cân đong gồm các loại cân vận hành gián đoạn và liên tục.

 .)   loại cân gián đoạn dung trong px trộn ko liên tục.

 .)   loại cân liên tục dung cho px trộn liên tục.

  +)   thời gian 1 chu trinh cân vl là từ 30-45s,có thể điều khiển bằng tay,người điều khiển sau khi mở các đòn bẩy của van và theo dõi trên mặt cân thì đóng van vl khi đã đạt trọng lượng.

  +)thiết bị cân định lượng tự động,các thao tác được thực hiện theo chu  trình đã định,ko có sự tham gia của người điều khiển.

 +)thiết bị cân bán tự động:việc nạp liệu đc tiến hành tự động,còn vl đc đổ vào khuôn và máy trộn do người điều khiển.

+) cân xm và cốt liệu thường đc đặt ở dưới các cửa tháo của phần hinh chop của bunke.

+)  cân nc và phụ gia thường đặt trên các giá riêng trên máy trộn.

+)  trong các trạm trộn bt thường dung  cần tự động để cân xm,cl và chất lỏng.

-   trạm trộn bt của các polygon thường dung các cân điều khiển bằng tay.

2.  nhào trộn hôn hợp bê tông

   -    trộn hhbt phải đảm bảo cho vữa xm bao quanh bề mặt các hạt cl và phân bố đều trong khối cốt liệu lớn,kết quả hhbt đạt đc độ đồng nhất,muốn vậy thì các phần tử trong hỗn hơp vl khi nhào trộn phải thực hiện chuyển động đều nhiều lần theo những quỹ đạo,nếu hhbt với hàm lg nc và CKD lớn thì lực liên kết giữa các hạt nhỏ và ma sát giữa chúng cũng nhỏ.

-  trộn hhbt hạt lớn dễ hơn so với hạt nhỏ vì hạt nhỏ khi ẩm dêc bị vón cục làm cho việc trộn khó hơn.

-  trong máy trộn bt cưỡng bức và chấn động,hhbt đc trộn tốt hơn vì sự thay đổi các màng và chuyển hóa xm khô thanh gen sẽ  đc kết hợp với hiện tg loãng áp làm cho việc phân phối các hạt của hệ phân tán thô như bt và vữa tốt hơn.

a)   trộn bt theo phương pháp rơi tự do.

  -) gồm thùng trộn nghiêng quay chậm,bên trong có các lưỡi xẻng gắn theo đg xoắn ốc.

  -)loại máy này thường dung cho hhbt dẻo,CL lớn loại đá khoáng và đặc.

  -) ngày nay ít được sử dụng.

  -)hệ số sử dụng của loại máy này thường bằng 0,7-0,8,phụ thuộc độ rỗng CLL và nhỏ và lượng nc nhào trộn.

b)  máy trộn cưỡng bức.

-)  dòng vl đc cấp vào liên tục đều đặn trong suốt thời gian làm việc.

-)  việc trộn trong máy đc tiến hành nhờ các xẻng hay do các quả đấm quay đc lắp trên trục dẫn nằm ngang hay thẳng đứng.

-) thg dung cho bt ít dẻo,khô và bt hạt nhỏ cũng như bt nhẹ cốt liệu rỗng.

-)  tiêu tốn điện năng lớn,kết cấu phức tạp hơn.

-)  có loại vận hành gián đoạn hay liên tục: laoij gián đoạn gồm máy trộn xẻng ngc chiều và kiểu con lăn.loại liên tục gồm máy trộn 1 trục và 2 trục.

c)  chế độ trộn.

 bắt đầu đổ 15-20% lượng nc cần thiết cho 1 mẻ trộn sau đó đồng thời nạp xm và cl rồi đổ hết lg nc yêu cầu.nếu dung phụ gia hoạt tính bề mặt = phương pháp ươt thì trc hết đổ dung dịch nc phụ gia sau đó đổ xm và sau khi trộn 1 thời gian thì cho CL.nếu dung nc nóng thì bắt đầu đổ nc người ta đồng thời đổ CL lớn và sau khi đã đổ đc nửa lg nc yêu cầu,thùng trộn quay đc vài vòng ng ta mới nạp cát và xm.chú ý thời gian trộn vì nó ảnh hưởng đến phẩm chất của hhbt.

d)  trộn chấn động

-)  hhbt đc trộn nhờ những tác dụng của những xung lực chấn động và tần số nhất định.

-)  nhờ dao động mạnh của vỏ máy và ma sát của hh lên thành máy tạo sự chuyển động tròn của hh ngc chiều quany của trục cam của cơ cấu chấn động.

-)  trộn chấn động,ngoài tác dụng nâng cao sự dồng nhất của hhbt khô còn tăng them hoạt tính của CKD,các hạt nhỏ do sự cọ xát của bề mặt đc nghiền nhỏ hơn.

-)  máy trộn chấn động có trục ống kiểu gắn xẻng trộn và trong trục máy có đặt 1 trục cam,trục cam này là nguồn gây chấn động của trục ống và vỏ máy trộn.

-)  máy trộn có kết cấu phức tạp,tốn điện năng tạo chấn động và gây ồn nên thg chỉ đc dung chế tạo hhbt đặc biệt khô.

3)  vận chuyển hhbt.

-)  việc vân chuyển hhbt từ trạm trộn bt đến nơi tạo hình phải đảm bảo hạn chế số lần chuyển tải tối thiêu.trong khi chọn phương pháp vận chuyển phải tính tới cự li vận chuyển,tốc độ cần thiết,độ lưu động của hh và chiều cao đổ cần thiết.

-)  có nhiều phương pháp vchuyen:xe vận chuyển,máy đổ bt vận chuyển hhbt.

-)  hhbt cứng và it dẻo có thể vchuyen bằng băng tải có thiết bị gạt để đổ bt ở bất kì điểm nào trên băng tải. nếu SN<= 4cm thì góc nâng băng tải< 16-20 độ.vận tốc băng 1-2m/s thì góc nâng  10-15 độ.

4)  các trạm trộn bt.

-)   trạm trộn bt theo sơ đồ 1 bậc:các thiết bị đc dặt trong nhà kín,VL ban đầu chỉ nâng lên bunke trung gian 1 lân,các bunke trung gian này đặt trên tầng 2 của trạm,vl chuyển động xuống dưới nhờ trọng lực.

-)  trạm trộn bt theo sơ đồ 2 bậc:thường bố trí các thiết bị thành từng nhóm.nhóm 1 gồm các bunke trung gian,cân và bunke chưa vl đã cân.nhóm 2 gồm máy trộn,cân nc và  bunke phân phối.

Chương 4 : Chế tạo hh bê tông silicat và bê tông tổ ong

trong việc chế tạo hỗn hợp bê tông không có xi măng và bê tông tổ ong, khau quan trong nhất là khâu nghền mịn chát kết dính vôi – cát, xỉ. vật liệu trước khi đưa vào nghiền có dmax= 40-50 mm. nghiền mịn theo pp nghiền khô có Nhược điểm: tiêu tốn năng lượng điện, vl trước nghiền phải được sấy khô đến 1 – 2%. Vận chuyển vl sau nghiền trong t.bị kín, và thiết bị lọn bụi để tránh tổn thất vl và bảo vệ môi trường. nên chọn phương pháp nghiền ướt.

1.Chế tạo hỗn hợp bê tông silicat:

- phần quan trọng nhất là phần chế tạo chất kết dịnh vôi – cát. Các phần còn lại tương tự như h2 btxm.

-CKD vôi – cát có thể dùng vôi tôi hay vôi sống. khi dùng vôi tôi, quá trình tôi của vôi được thực hiện trong khi chế tạo CKD. Còn vôi sống thì được thực hiện khi nhào trộn và tạo hình sản phẩm.

-Thường dùng vôi sống do chất lượng sản phẩm cao hơn vôi tôi.

-Dùng cát nghiền khoảng 15 – 20% với tổng hh vôi cát nghiền để nâng cao t/c cơ lý của bê tông.

a.Chế tạo hh bt silicat bằng vôi sống.

-Có thể chế tạo theo 2 sơ đồ công nghệ.

+ nghiền chung cả hỗn hợp vôi cát và thạch cao để chế tạo CKD với cát nghiền.

+ nghiền riêng rẽ từng cấu tử sau đó mới trộn chung với cốt liệu và nước. theo pp này thường vôi nghiền cùng thạch theo pp khô. Còn cát nghiền theo pp ướt.

. cát tự nhiên nhỏ hạt được nghiền cùng vôi và thạch cao 0,5 phân tử nước. lượng thạch cao bằng 5 -7% lương vôi. Nghiền đến độ mịn 4000 – 5000 cm2/g. vôi sẽ được thủy hóa 1 phần.cát có độ ẩm 4-6% sẽ tôi 1 phần vôi và làm giảm 1 số nhược điểm của vôi bột sống khi tạo hình. Kết thúc quá trình thì vôi đã được tôi bằng 20-26% trọng lượng vôi. Hh vôi cát nghiền sẽ được cân đong đưa vào máy trộn cưỡng bức.

b.Chế tạo bt silicat theo dây chuyền liên hợp.

-Trong khi chế tạo hh bt silicat sử dụng nhiều vôi sống hoặc vôi sống có hoạt tính cao cần phải chú ý đến quá trình thủy hóa của bột vôi sống. cần phải để cho vôi được tôi 50-70% tổng số vôi, để tránh sự thay đổi thể tích của vôi khi thủy hóa trong quá trình tạo hình.

-Để vôi sống được thủy hóa do độ ẩm của cát 20-25% thì người ta thường vận chuyển hỗn hợp chậm từ nơi trộn đến nơi tạo hình.

-Thường sử dụng máy trộn cưỡng bức do hạy bị vón cục.

1.Chế tạo hh bt nhẹ CL rỗng.

-Yêu cầu là phải đảm bảo được cường độ đã định và dung trọng, mặc dù không thể tránh được những biến động của cốt liệu xốp về mặt phẩm chất.

-Cốt liệu được phân ra từng cỡ hạt để đảm bảo độ đồng nhất.

-Để chế tạo các cấu kiện bt chịu lực -  cách nhiệt thường dùng hh bt ít dẻo và dẻo được chế tạo cùng phụ gia tạo bọt hay bọt xốp.

-Cân đong các thành phần cần chính xác đến 1%. Nước phải kể đến độ ẩm của cốt liệu.

-Nên chế tạo bằng máy trộn cưỡng bức. thời gian trộn < 4p với sỏi nhẹ và 5 p với đá dăm. Sai lệch về độ lưu động SN ±1 cm. DC ± 20%.

-Vật liệu đổ vào phải liên tục. ban đầu đổ vật liệu và phụ gia khoáng nghiền nhỏ ( hay 1 phần xi măng) và 2/3 lượng nước yêu cầu rồi trộn 1p. sau đó đổ CKD, nước còn lại và tất cả t/p của hh.

-Khi sử dụng phụ gia khoáng nghiền mịn theo pp ướt thì phụ gia ở dạng bùn được đổ vào với xi măng và nước trộn đều khoảng 1p rồi mới cho cốt liệu vào.

1.Chế tạo hh bê tông bọt.

-Chế tạo bằng các máy trộn cưỡng bức và thiết bị phụ trợ để chế tạo phụ gia tạo bọt hay các nhũ tương tạo bọt.

-Cân đong vật liệu với độ chính xác quy định: xi măng và phụ gia nghiền mịn dạng silicat ±1%, cốt liệu ±3%, nước ±1%, phụ gia tạo bọt ±2% khô và ±1% dung dịch.

-Đối với mỗi loại phụ gia đều có những yêu cầu đặc biệt của việc chế tạo.

-Để tăng thời gian hòa tan phụ gia vào nước thì nước được đun nóng đến 50oc

-Trình tự chế tạo bê tông bọt; cùng 1 lúc người ta trộn vữa gồm xi măng, cốt liệu và nước ở một thùng trộn. trộn khuấy dung dịch nước -  phụ gia tạo bọt ở 1 thùng khác. Sau đó trộn chung hỗn hơp vữa và bọt ở 1 thùng thứ 3 trong thời gian 4-5 phút.

2.Chế tạo hh bê tông khí.

-Để chế tạo bê tông khí cần phải có các thiết bị trộn và các thiết bị cân đong huyền phù nhôm và các dung dịch hyđrôxít kali.

-Dung dich KOH được chế tạo như sau: người ta đổ 480 lít nước 30oC vào thùng 800-1000 lít. Sau đó cho vào 60kg KOH và trộn trong 30s. d2 đã chế tạo phải có nồng độ 1,084 ± 0,04.

-Trình tự chế tạo hh bê tông khí:

+ người ta đổ Cl xốp và CKD vào máy trộn. trộn đều trong 30s. sau đó đổ 2/3 nước đã đun nóng, sau đó đổ dung dịch KOH vào và trộn trong 1,5-2 phút. Sau đó cho vào máy lượng nước còn lại và huyền phù bột nhôm.Tất cả trộn đều trong 2-3p.

+ để rút ngắn thời gian có thể đặt trên máy trộn các thiết bị dự trữ bột nhôm cung cấp cho cả mẻ trộn.

+ trộn xong nên tạo hình ngay, không nên vận chuyển nhiều để tránh mất mát khí trong hh. Đảm bảo tháo hh ra khỏi máy trộn nhanh, dứt khoát, 1-2p

Chương 5 :CỐT CỦA CÁC KẾT CẤU BÊ TÔNG CỐT THÉP

Bê tông chịu lực kéo tương đối yếu. Vì thế cho nên khi các kết cấu bê tông chịu uốn hay kéo nguoif ta đăt thêm cốt thếp để tăng khả năng chịu lực.

Bê tông và cốt thép cùng làm việc với nhau nhờ lực dính kết giữa chúng. Sự dính kết giữa cốt thép trơn với bê tông yếu nên người ta thường neo chúng bằng cách tạo móc ở đuôi.

Để tăng sự dính kết người ta dùng cốt thép có gờ, cũng như các lưới và các khung hàn.

- Phân loại và mác cốt thép.

Để làm cốt cho bê tông , ngta thường sử dụng loại thép ít cacsbon và thép công trình thấp. Các vật liệu phi kim cũng được làm côt cho bê tông .

Ploai:

-Theo công nghệ chế tạo: + thanh cán nóng và sợi cán nguội

-Theo điều kiện sử dụng  trong kết cấu: cốt thép thường và cốt thép ứng suất trước.

-Theo hình dạng : trơn và có gờ.

-Theo phương pháp gia cường: + thép cán nóng ko gia cường; cốt thép gia cường bằng nhiệt; gia cường bằng cách căng ở trạng thái nguội.

+ cốt thép sợi cán nguội : Sợi cốt thép thuong và cao; côts thép sợi bện (thừng và cáp); các cấu kiện cốt thép.

-Theo điều kiện cung cấp: thép cuộn và thép bó.

-Theo cường độ và độ dẻo chia ra cốt thép thanh ra thành các loại với kí hiệu:”A” thép cán nóng, “AT” gia cường bằng nhiệt, “A-IIIK” là cốt thép cán nóng ban đầu là cốt thép gia cường bằng cách căng.

-Cốt thép thanh A-I trơn, còn lại có gờ. Phân biệt các loại có gờ bằng màu sơn ở đầu thanh.

-Mác của cốt thép

-Căn cứ vào cường độ ngta chia cốt thép sợi thành cốt thép sợi thường B-I và cốt thép sợi cường độ cao B-II

-Cốt thép sợi cũng được chế tạo ở dạng vong tròn và có gờ( thêm chữ g vào chữ B).

-Theo ngtac cốt thép dạng sợi là cốt thép trơn có D = 3 : 5mm, còn cốt thép B-II và Bg-II có đường kính 5 và 6-8 mmvoiws khối lượng hạn chế.

-Cốt thép sợi bện được chia ra: loại thừng bên ko xoắn(T) và loạ bện từ nhiều vế (K).Số lượng sợi trong cốt thép thừng được kí hiệu sau chữ T, T-7, 7 sợi.

-Người ta kí hiệu cốt thép cáp bằng chữ K và 2 chữ số.ví dụ: K2x19 thép 2 vế mỗi vế 19 sợi.

-Các lưới cốt thép hàn thường được chế tạo từ các thanh đặt vuông góc với nhau và lk với nhau ở chỗ cắt nhau bằng hàn điểm tiếp xúc.2 loại: lưới cuộn và lưới phẳng. Để chế tạo thì thường dùng thép cán nóng có gờ loại A-III đường kính 6-9mm.chiều dài của lưới cốt thép bị giới hạn bởi trọng lượng của nó.

-Đặc tính cơ học của cốt thép.

Đối với cthep, các đtrung đàm bảo tính chất cơ học là: cđộ tối thiểu, độ dẻo vừa đủ và độ quánh.

Người ta đánh giá đặc trưng cường của thép bằng mức bền kéo tức thời và giới hạn chảy vật lý hay quy ước.

Cốt thép cán nóng A-I, A-II,A-III có biến dạng chảy rõ ràng.Cốt thép của loại có phảm chất cao hơn cũng như cốt thép đã gia cường bằng phương pháp này hay phương pháp khác sau khi cán ko còn bd chảy như thế. Loại đầu quy ước thộc loại thép mềm còn loại thứ 2 thuộc loại thép cứng.Đối với thép cứng, ngta qđịnh lấy giới hạn chảy quy ước là σ0,2 với ứng suất ở đó biến dạng dư bằng 2% chiều dài tính toán của mẫu.

Ngta đánh giá tính dẻo của thép bằng độ dãn dài tương đối sau khi đứt, độ dãn dài này xác định trên chiều dài tính toán ban đầu của mẫu.

Ngta xác định độ quánh của cốt thép bằng cách thử độ quánh va đập hay đánh giá bằng các phương pháp gián tiếp, các phương pháp này làm xhiện khả năng của cốt thép bảo toàn tính bền và tính dẻo sau khi thay đổi hình dạng trong qtrinh gia công của nó hay trong điều khiển làm việc của mẫu.

Để tăng tính chất cơ học của thép cacsbon thì ngta thường gia cường bằng cơ học và nhiệt.

Các phương pháp cơ học cơ bản là tuốt cang ở trạng thái nguội.

-Tuốt là qtrinh kéo căng sợi thép qua các lỗ của thiết bị.do biến dạng dẻo của thép mà cường độ tăng lên 1,5 -2 lần, nhưng độ dẻo giảm đi.

Gia cường kim loại do biến dạng dẻo được gọi là làm cứng thép nguội hay tuốt nguội.

Để giữ lại tính dẻo của thép người ta phải thường xuyên kiểm tra ứng suất đã định và trị số giãn dài giới hạn.

-Gia cường nhiệt: là phương pháp thay đổi cấu trúc của thép bằng cách tôi nó.để giảm ưng suất xuất hiện bên trong thép, ngta đem ủ thép, do ủ thép mà tính dẻo và độ quánh tăng lên.

Phương pháp gia cường bằng nhiệt là phương pháp rất hiệu dụng để nâng cao tính chất cơ học của thép. Cho nên các nhà máy thường kết hợp gia cường trong quá trình cán. Khi ở lâu trong trạng thái ứng suất, trong cốt thép xuất hiện biến dạng dẻo vượt quá biến dạng đàn hồi. ứng suất trước của cốt thép cũng gây ra biến dạng dẻo thuận, do đó các biến dạng ấy mà trị số của ứng suất giảm đi.

Tổn thất ứng suất ở cốt thép gia cường nguội nhiều hơn la thép cán nóng và gia cường nhiệt. Phụ thuộc vào cường độ tăng ứng suất trước và cá yếu tố công nghệ khác.

-Tính hàn của cốt thép.

Là khả năng tạo nên các mối lk khi hàn với các tính chất đã định.

Thành phần của thép có ảnh hưởng quyết định  đến tính hàn của nó. Thép chịu hàn tốt là thép có ít cacbon.tăng hàm lượng cacbon làm giảm tính hàn của nó. Tăng khuynh hướng tạo thành cấu trúc tôi và cá vết mnutws ở vùng ảnh hưởng nhiệt của hàn.

Thép công trình có hàm lượng silic 3% mangan 0,8% và croom 0,8 hàn tốt nếu tăng hàm lượng củachúng thì tính hàn xấu đi. Cốt ntheps laosij A-I,II,III có thể hàn tốt bằng tát cả các loại hàn.

Cốt thép A-IV,V chỉ có thể hàn nnois tiếp xúc. Không được làm các mối nối đàu ở các thanh cốt thép loại A-IV mác 80C và thép gia cường nhiệt bằng cách hàn.vì sẽ bị mất các tính chất sau khi gia cường.

CHƯƠNG 6 :CHẾ TẠO CÁC LINH KIỆN CỐT THÉP THƯỜNG

I, CÁC LOẠI LINH KIỆN CỐT THÉP VÀ CÁC NGUYÊN TÁC GIA CÔNG

1,các loại linh kiện cốt thép

-linh kiện thép riêng biệt “thanh”

- linh kiện thép thẳng

-lưới hàn, khung phăng ,khung không gian ,móc cẩu, chi tiết chờ

2,các nguyên tắc gia công:gia cong dựa trên chế tạo trên các dây chuyền công nghệ co giới hóa, tự động hóa,căn cứ vào số vào khối lượng sản xuất và số loại sản phẩm người ta thường dặt chúng trong các nhịp nhà định hình hay o trước các tổ hợp thiết bị tạo hình trong cùng một nhịp

II,CHUẨN BỊ CỐT THÉP

-cốt thép đưa và xưởng phải được làm sạch và nắn thẳng ,cắt thanh theo chiều dài cần thiết .uốn móc câu nếu cần

-trên các máy tự động một số thao tác kể trên được hoàn toàn kết hợp

-nhóm công nghệ chế tạo cốt thép  người ta thường dùng các biện pháp gia cường loại cốt thép A II và A-III bằng phương pháp kéo căng và gia cường nhiệt

+có thể làm tăng cường độ của côt thép bằng phương pháp căng có bộ phận dẫn động bằng thủy lực ,ngoài ra người ta còn có thể gia cường cốt thép bằng nhiệt

-để tự động hóa qua trình chuẩn bị cốt thép người ta bố trí tuyến công nghệ hoàn thành các thao tác sau:hàn nối các thanh cốt thép các thanh cốt thép có đường kính từ 10 den 20mm thành các thanh dài,cắt chúng thành các đoạn có chiếu dài cần thiết ,ép đầu mũ ở các đầu thanh và gia cường thép bằng phương pháp căng hay phương pháp nhiệt

III,LƯỚI VÀ HÀN KHUNG PHĂNG

Dể  cắt cốt thép có dường kính dưới 70mm người ta thường dùng các máy cắt C-370 ,CM-3002 và C-445 với các thanh đường kính nhỏ điều khiển bằng tay

-để tiết kiệm thép người ta dùng các máy hang nối đầu để nối các thanh ngắn lại thành thanh dài sau đó đem cắt thành các thanh co chiều dài cần thiết.ở các nhà máy nhỏ người ta có thể dùng các máy hàn nhỏ điều khiển bằng tay

-Ở các nhà máy cấu kiện bê tông cốt thép hiện hành,trên các tuyến ,theo nguyên tắc ,lưới và khung hàn duoc hàn trên các máy hàn điểm .người ta chỉ dùng máy hàn hồ quang để nối các thanh có đường kính lớn,khi công suất của các máy hàn tiếp xúc nhỏ

-để hàn tiếp xúc người ta thương dùng các máy hàn 1 điểm và máy hàn nhiều điểm

- khi khối lượng lưới và khung hàn rộng dưới 1000mm không nhiều có thể hàn trên các máy han 1 điểm,nếu chiều rộng của lưới vướt quá tầm với của các điện cực của máy hàn thi người ta hàn lưới bang 2 động tác,băng cách quay lưới 180 độ đặt hai máy ngược chiều nhau và nối tiếp,hàn xong 1 nủa lưới o máy thứ nhất rồi chuyển sang máy thứ 2 để hàn tiếp nủa kia

- trong một số trường hợp ,để chế tạo lưới nhẹ hay khung người ta dung các máy hàn treo voi mỏ hàn kiểu KTT .ở vùng làm việc máy hàn được dịch chuyển trên mônnôray.hàng khung bằng hai máy hàn kiểu này được tiến hành trên cốt di động

- người ta thường sử dụng các thah thép có gờ để giảm bớt khối lượng uốn cốt thép móc

IV ,UỐN LƯỚI VÀ CHẾ TẠO KHUNG KHÔNG GIAN

-theo nguyên tắc ,các khung không gian thường được chế tạo từ các lưới và khung phẳng bằng cách uốn các linh kiện phẳng và liên kết chúng bằng hàn điểm tiếp xúc.Để hàn khung không gian người ta thường dùng máy hàn treo

-lưới và khung nhẹ thường được uốn trên các máy uốn đặc biệt  với dẫn động bằng thủy lực  hay các kiểu dẫn động khác

-để lắp ghép các khung không gian người ta thường dùng các thiết bị  uốn hay dập .trên các thiết bị này người ta có thể chế tạo các khung có hình dạng và kích thước khác nhau

-bắt đầu người ta đặt và hàn các linh kiện ở phần trung tâm của khung ,sau đến các linh kiện ở phần ngoài,mỏ hàn được treo trên đầu cẩu quay và có thể chuyển dịch đến bất cứ chỗ nào trên khung

V,CHẾ TẠO CÁC CHI TIẾT CHỜ

-người ta dùng các tấm thép .thép bản ,thép góc và các loại thép hih thỏa mãn những điều kiện về tính hàn .thép CT3 nhóm B không dùng thép sợi ,thép tấm và thép hình có bề dày trên 6mm ,con để  làm các thanh neo dùng cốt thép thanh đường kính trên 8mm .công nghệ chế tạo các chi tiết chờ gồm :cắt ,làm sạch bề mặt ,khoan lỗ ,uốn thanh và hàn chung lại

-thép tấm đượ cắt bằng máy cắt tôn thành các tấm có kích thước cần thiết sau đó dem sang ép lệch tâm

Chặt thành các tấm nhỏ,cũng trên các máy nay khi nắp các phụ kiện thiết bi tương ứng có thế có được các miếng cắt hinh chu U hay cắt góc.dùng may hàn điểm để hàn các thanh với các linh kiện phẳng còn các liên kết chu T trên các mối hàn dưới chất tẩy hàn đảm bảo được các mối hàn bền nhu các thanh

-Ở trong các các kết cấu mà cốt thép có thể bị ăn mòn người ta có thể dùng các chi tiết chờ có lớp chống gỉ

VI,KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG CỦA CÁC LINH KIỆN CỐT THÉP

-Kiểm tra chất lượng của các linh kiện cốt thép  phải được thực hiện  theo từng thao tac,bởi vì tiến hành sau khâu chế tạo cấu kiện bê tông cốt thép sẽ khó khăn và không thể sửa chữa được các khuyết tật

-khi kiểm tra phải xác định: phẩm chất của cốt thép ,của các mối hàn và lớp chống gỉ ..vv

-cốt thép đua về nhà máy phải được nghiệm thu bằng cách so sanh kết quả xem xét bên ngoài và so sánh các số liệu ghi trong nhãn hiệu và kết quả thí nghiệm

Các lưới và khung cốt thép phải có kích thước không vướt quá trị số cho phép

Chương 7: Chế tạo cốt thép ứng suất trước

1Khái niệm và các phương pháp căng Cốt thép.

     BTCT UST cần phải tạo nên trong bê tông 1 lực nén trước theo toàn bộ tiết diện hay chỉ trong 1 vùng kéo. Lực nén này phải vượt quá hay gần bằngUS kéo tính toán xuất hiện trong BT với tải trọng sử dụng do đó mà độ chống nứt của các kết cấu BTCT tăng lên.

    Trị số UST của BT được xác định khi tính toán kết cấu

    Nén BT trong quá trình chế tạo kết cấu UST cũng như bảo toàn lực nén áy trong cả thời kỳ sử dụng bằng các lực sau tác dụng nén trước của CT căng trong kết cấu với đk được neo chắc trong BT bằng lực dính kết giữa CT và BT hay bằng các bộ phận neo phụ.

     Như vậy CT chính của các kết cấu và cấu kiện là CTUST. Cốt đai và cấu tạo của chúng là các linh kiện CT như trong các cấu kiện BTCT thường trị số lực căng của CT phải ở trong giới hạn biến dạng đàn hồi của CT không vượt quá 85-90 % giới hạn chảy của nó. Cường độ của CT tăng thì trị số của UST cũng tăng tỷ lệ thuận, do đó giảm được lượng dùng CT mà vẫn mang tính chất của thép cường độ cao.

    Trong thực tế thường gặp là nén BT 1 trục theo hướng củaUS kéo chính, chịu uốn ngang hay kéo đúng tâm. Cũng có thể nên BT 2 trục theo 2 hướng tác dụng củaUS kéo trong kết cấu ví dụ như tấm tựa 4 cạnh. Khi xác định lực căng của CT phải tính đến 1 phầnUS được tạo nên do lực căng của CT bị tổn thất do: Co ngót, từ biến của BT, chùng ứng suất của CT, sự dãn dài của CT khi bị đốt nóng trong quá trình gia công nhiệt các cấu kiện. Trị số tổn thất US do chùngUS các lớn nếu mác thép càng cao; chùngUS càng tăng khi nhiệt độ gia công nhiệt càng cao.

    Căng CT bằng pp cơ học, điện cơ học, năng lượng giãn nở của 1 vài loại XM nở đặc biệt

+ PP cơ học: Đặt td lực trực tiếp lên CT dưới dạng lực kéo đúng tâm làm cho nó dãn dàu ra 1 trị số đã định được tiến hành nhờ các kích thủy lực, bằng trọng lực hay các thiết bị kiểu kích vít.

 + PP dùng năng lượng điện làm cho nó dãn dài thêm 1 đoạn với trị số xác định bằng cách đốt nóng nó bằng điện đến nhiệt độ tương ứng, căng ở 2 đầu. Các trụ căng này cản trở ko cho nó co lại khi nguội.

+ PP kết hợp đốt nóng bằng điện và căng cơ học: 1 phần của lực căng được tạo nên nhờ năng lượng điện và 1 phần do căng bằng cơ học.

+ Căng cốt thép nhờ XM nở đặc biệt: BT được chế tạo bằng XM nở đặc biệt sau khi đạt được cường độ đảm bảo được sự dính kết cần thiết với CT nở ra.                 Trong sự dãn nở ấy bị CT cản trở nên CT tự dãn dài ra trong giới hạn biến dạng đàn hồi và có được trị số lực căng nhất định , nén BT và tạo nên trong nó trạng thái UST.

    Chủ yếu căng CT theo 2 cách: Căng trước và căng sau.

     Căng trước: CT được căng tạm trên các trụ căng của khuôn hay bệ, sau khi BT cứng rắn và đạt được cường độ đảm bảo được sự dính kết bền chặt của nó với CT thì lực căng được truyền từ các trục căng lên BT. CT có khuynh hướng co lại đến kích thước ban đầu do lực đàn hồi và nén BT.

    Căng sau: Sauk hi BT đã cứng rắn cường độ của BT phải đủ để chịu được lực căng của CT. CT căng và được neo chắc trong BT và kết cấu, các neo phải được nguyên vẹn suốt trong thời gian sử dụng kết cấu. CT dọc luồn vào trong thân của cấu kiện BT trước khi căng ko được dính kết với BT. Cho nên hoặc phải đặt CT trong các ống bảo vệ khi đổ BT hay là sau khi BT đã cứng rắn ngta luồn CT UST qua các kênh đã chừa sẵn trong kết cấu BT. Để đảm bảo sự dính kết giữa CT và BT phải rút các ống  bảo vệ ra còn các kênh sau khi CT được neo chắc phải được lấp đầy bằng vữa XM dưới áp lực của súng phun. PP này có nhiều ưu điểm nhưng ít sử dụng vì tốn nhiều sức lao động cho các động tác phụ như tạo các kênh trong thân kết cấu hay bơm vữa cẩn thận vào các kênh ấy. Sự liên kết chắc chắn giữa BT và CT rất quan trọng, bởi vì ko có nó thì ko sử dụng được hiệu dụng lực căng của CT. Neo cần phải chắc khi trị số lực căng của CT càng lớn.

     Khả năng neo CT trong BT được đảm bảo bằng cường độ dính kết của nó với BT, trị số của cường độ này phụ thuộc vào cường độ chịu nén của BT, gờ và tính chất bề mặt của CT, cũng như tỷ số diện tích bề mặt của nó.

2. Các phương pháp neo CT

     a,Neo CT bằng mẫu thép hàn, các mũ ép

3. căng cốt thép bằng phương pháp cơ học.

Để căng cốt thép bằng phương pháp cơ học, người ta thuuwognf dùng các kích xách tay, di động và cố định. Thường dùng nhiều hơn cả là các kích thủy lực,. chọn kiểu và kết cấu của kích để  căng cốt thép căn cứ vào loại cốt thép, trị số lực căng cần thiết và trị số chuyển dịch của bộ phận di động của nó.

   Các kích sản xuất hàng loạt thường có lực kéo từ 2.5 đến 170T và có bước chuyển dịch của pit tong từ 120 đến 1200mm. Hiện nay người ta đã sản xuất các khích có lực căng 135 và 630T. Dùng các kích này cho ta khả năng căng đồng thời hay buông lực căng đồng thời của tất cả cốt thép ứng suất trước khi chế tạo các kết cấu kích cỡ lớn.

   Trị số lực kéo của kích tình bằng daN để căng cốt thép có thể xác định theo  công thức: 

                                       P = 1,1n – f.σo/ η

    Trong đó:

     n : số thanh cốt thép được căng đồng thời;

     f : diện tích tiết diện của một thanh, cm2;

     σo: ứng suất kiểm tra của một thanh, daN/cm2;

      η : hệ số hữu ích của kích(đối với kích thủy lực 0.95 – 0,97)

      Trị số bước chuyển dịch của kích người ta lấy bằng 0,01 chiều dài của thanh cố thép cần căng.

     Khi căng cốt thép dạng đường cong cần phải tính tổn thất do ma sát của cốt thép lên thành của kênh.

     Căng cốt thép bằng kích thủy lực thường tiến hành theo ba giai đoạn, bắt đầu căng với trị số 40-50% lực căng thiết kế. Sauk hi đặt cốt thép thường và các chi tiết chờ tiếp tục căng đến 110% so với lực căng kiểm tra, nhưng không quá 75% cường độ chịu đứt của cốt thép cường độ cao. Căng quá lực căng đã định với mục đích bù trừ các tổn thất do chùng ứng suất của cố thép nén các neo và các bộ  phận căng. Cốt thép được giữ ở trạng thái ấy từ 8-10 phút. ở giai doạn thứ ba trị số lực căng được hạ xuống bằng trị số theo tình toán, sau đó cốt thép ở trạng thái căng được neo chắc vào các trụ căng của bệ hay khuôn.

    Khi căng cốt thép trên bê tong đã cứng rắn, nếu chiều dài của cấu kiển dưới 30m thì người ta căng từ một đầu, còn khi chiueef dài của cấu kiện trên 30m thì căng từ hai đầu bằng hai kích. Trong truowngf hợp đó người ta tiến hành căng nối tiếp kích thứ nhất căng với lục bằng 50% lực căng thiết kế và kích thứ hai dưa nó lên đến lục căng thiết kế. còn cốt thép có dạng đường cong căng trên bê thông đã cứng răn scuar cấu kiện phảu căng ở cả hai đầu bằng hai kích.

   Người ta kiểm tra trị số của lực căng theo chỉ số manomet trên kích và độ giãn của cố thép . trong trường hợp đó sai số không được vượt quá 5%.

   Người ta tiến hành buông lực căng của cố thép khi bê tong của cấu kiện đạt được 70% cường độ mác.

   Để chuyển đều ứng suất của cố thép lên bê tong nên buông từ từ lực căng của tất cả cốt thép trên tiết diện của cấu kiện. Nếu như không đẩm bảo được điều kiện đó, thì người ta buông lực căng của cốt thép theo ba bậc. điều này cần phải đặc biệt chú ý , khi buông lực căng của sợ cốt thép cường độ cao, bởi vì khi cường độ của bê tongo chưa đủ có thể làm phá vỡ sự liên kết của nó với cốt thép.

  4. căng cốt thép bằng điện.

   Phương pháp này được sử dụng rộng rãi khi chiều dài của linh kiện cốt thép dưới 18m. thiết bị dùng trong phương pháp căng bằng điện đơn giản, rẻ tiền và dễ kiếm, còn chi phí lao động để chế tạo các kết cấu bê tong cốt thép ứng suất trước thấp nhất so với các phương pháp căng khác.

   Với phương pháp này sử dụng hầu hết tất cả các loại cốt thép. Đặc biệt sử dụng có hiệu quả là cốt thép thanh loại A- IV.

    Độ chính xác của việc căng cốt thép bằng điện khi đốt nóng nó ở ngoài khuôn phụ thuộc vào độ chính xác của việc chế tạo các linh kiện cốt thép và đặt các trụ căng của khuôn hai bệ. khi đảm bảo được các phương pháp kiểm tra lực căng của cốt thép hoàn toàn có thể chế tạo được các kết cấu có độ chống nứt cấp 2 và 3.

   Khoảng cách giữa các bề mặt bên trong của các neo của linh kiện cốt thép phải nhỏ hơn khoảng cách giữa các mặt ngoài của trụ căng của khuôn hay mâm khuôn, lấy một đoạn bằng trị số dài công nghiệp ∆l. Người ta xác định trị số này theo ứng suất trước ban đầu đã định, có tính đến dung sai giới hạn của nó, cũng như các trị số bù trừ biến dạng của các neo và sự nhích gần của các trụ căng của khuôn do tác dụng của lực căng cốt thép. Người ta điều chỉnh trị số ∆l có được bằng tính toán theo kết quả căng thử các thanh và đo ứng suất thực tế trong chúng.

   Nhiệt độ đốt nóng thanh cốt thép phải đảm bảo để có được độ dãn dài toàn bộ của nó với trị số lớn hơn ∆l ( khoảng 0.001mm) để đặt dễ dàng thanh cốt thép vào các trụ căng,

Người ta phân biệt thiết bị để đốt nóng các thanh cốt thép theo công suất dưới 70KVA dùng để chế tạo các tấm và các cấu kiện có chiều dài dưới 6m và trên 70KVA dùng để đốt nóng các thanh cốt thép của các kết cấu lớn.

   Trong các thiết bị của nhóm thứ nhất có thể đốt nóng đồng thời 2-5 thanh đường kính 12-16mm, còn nhóm thứ hai 1-2 thanh đường kính 16-32mm đối với chiều dài tổng cộng từ 18 – 48m. nhiệt độ cuối khi đốt nóng các thanh cốt thép trong điều kiện nhà máy khoảng 350oc, còn thời gian đốt nóng τ tính bằng phút lấy tỉ lệ thuận với dường kính d(mm) của chúng.

                                                  τ = 0,2d

các thông số dự tính của cường độ dòng điện được xác định theo các công thức: I=55d(A); U = 3I (V)

  công suất của thiết bị P sẽ là: P = 0.165.l.d(kvA)

   trong đó:

  l : chiều dài tổng cộng của các thanh được đốt nóng m.

 khi sử dụng các máy biến thế hàn để đốt nóng các thanh cốt thép cần phải làm ngắn hay tháo bỏ cuộn cảm. bằng cách đó cho phép tăng công suất của thiết bị và đốt nóng được số thanh nhiều gấp đôi.

   Chuyền ứng suất trước của cốt thép lên bê tong thường được tiến hành bằng cách đốt nóng hay căng cốt thép bằng xăng hay bằng máy hàn, cố gắng cắt cho sát đầu của kết cấu. cắt cốt thép nên tiến hành đồng thời ở cả hai đầu của kết cấu và cắt đối xứng với trọng tâm của cốt thép căng. Khi truyền ứng suất của cốt thép sợi lên bê tong người ta kiểm tra trị số trượt của sợi cốt thép trong bê tông.

  5. đặc điểm của việc căng cốt thép trên bệ.

Phương pháp bệ thường được sử dụng rộng rãi để chế tạo các kết cấu bê tong cốt thép ứng suất trước, dài , lớn và nặng.

  Bệ căng cốt thép bó có thiết bị đặc biệt để chế tạo các bó sợi cốt thép, thiết bị này đặt song song với băng tạo hình. Còn trên bệ với cốt thép phân tán cốt thép được lần lượt dải dọc theo chiều dài của bệ trực tiếp trên tuyến tạo hình.

  Việc chuẩn bị và căng các bó sợi cốt thép trên bệ với cốt thép bó cường độ cao sẽ được hoàn thành theo trình tự sau đậy: người ta đặt các sợi cốt thép cường độ cao vào các giá đỡ và luồn từng đầu sợi cốt thép qua bộ phận hãm thiết bị làm sạch gỉ và vách phân chia. Tiếp sau đó người ta kẹp đầu các sợi thép vào giữa các tấm của neo kiểu tấm gợn song, ép và định vị bằng các then hay bằng bu long.

   Bó sợi cốt thép được nối liền với bộ phận kẹp của xe con của băng tải xích và kéo đến bộ ngắt cuối đặt trên khoảng cách đã định. Các trụ căng của kẹp. nhờ máy ép người ta cắt neo theo kiểu gợn sóng thứ 2 để tạo thành đầu thứ 2 của bó sợi cốt thép. Sau khi neo người ta cắt đầu thừa của các sợi thép, bó sợi cốt thép lấy được ra khỏi bàn, và chu trình công nghệ lặp lại. bó sợi cốt thép được chuyển đến nơi đặt bằng cần cẩu và đặt vào các kẹp của neo đầu và cuối để căng.

   Người ta buông lực căng của cốt thép nhờ các khớp cát, các khớp cát này cho phép truyền lực căng của cốt thép lên bê tong từ từ. để cơ giới hóa các quá trình công nghệ của công tác cốt thép khi sản xuất các kết cấu bê tong cốt thép theo phương pháp bệ, người ta còn dùng công nghệ đặt liên tục và căng đồng thời cốt thép cáp.

   Cơ sở của công nghệ là nguyên tắc Pa Lăng, trong phương pháp này cốt thép được đặt vào trong hệ thống dòng dọc của pa lăng bằng tời. sau khi dải xong cốt thép neo di động cùng với dòng dọc được liên kết với cần của kích thủy lực để căng.

 6. Kiểm tra trị số lực căng của cốt thép.

  Việc kiểm tra thường xuyên trị số lực căng của cốt thép là một phần không thể tách rời được của quá trình chế tạo các kết cấu bê tong cốt thép ứng suất trước.

 Khi tăng lực căng đã định của cốt thép lên 10 đến 15 % có thể làm cho cốt thép bị đứt và tạo nên các vết nứt do bê tong bị ép quá mức. khi giảm lực căng của cốt thép đi 5 đến 10% sẽ làm giảm một số tính toán của lực nén trước bê tông, làm giảm khả năng chống nứt và làm cho điều kiện sử dụng của kết cấu xấu đi, đặc biệt là đối với các kết cấu làm việc dưới áp lực thủy lực( như ống dẫn nước cao áp và các két nước…)

   Phương pháp kiểm tra lực căng của cốt thép theo trị số độ võng của thanh cốt thép đã được căng do tác dụng của lực vuông góc với trị số không đổi. phương pháp này dựa trên sự phụ thuộc sau đây:

        P = Ql / 4f (daN)

  Trong đó: P-lực căng của cốt thép , daN;

                   f- trị số độ võng của thanh cốt thép đã căng được tạo nên do tác dụng của lực uốn vuông góc.

                    Q- đặt vào điểm giữa của đoạn được đo có chiều dài tự do l;

   Việc kiểm tra lực căng của cốt thép theo phương pháp này được tiến hành bằng các dụng cụ với lực kế lò xo hay với các dụng cụ đo điện tử - cơ học.

   Phương pháp đo trị số lực căng theo tần số dao động riêng của thanh cốt thép căng phụ thuộc vào trị số ứng suất trong cốt thép được tạo nên trong khi căng, dựa trên nguyên tắc sau:  nếu đưa hệ thống đàn hồi ra khỏi trạng thái cân bằng bằng một xung lực nào đó( va đập, bật), thì trong hệ thống xuất hiện dao động riêng, các dao động này phụ thuộc vào độ đàn hồi và khối lượng của thanh cốt thép.

Trong đó : _ Tần số dao động riêng tính bằng Hz;

                  ρ  _Tỷ trọng của cốt thép,ρ = kg, S2/cm;

                   l _ Khoảng cách giữa các trụ tựa kẹp chặt thanh cốt thép;

                    σ _ Ứng suất kiểm tra trong thanh cốt thép, σ =  daN/cm2,

        Với P _ lực căng của thanh cốt thép (daN) ; F_ diện tích tiết diện của thanh cốt thép ( cm2).

        Trước khi kiểm tra lực căng phải tạo nên dao động bằng cách bật thanh cốt thép kiểm tra khỏi các thanh còn lại ra một khoảng 5-20 mm hay va đập vào thanh cốt thép ấy. Theo chỉ số của kim dao dộng kế và dùng băng ( đối với chiều dài tương ứng của thanh cốt thép). Người ta xác định được lực căng của thanh cốt thép.

Chương 8: khuôn và lau dầu khuôn

1.phân loại và kết cấu của khuôn.

-theo điều kiện làm việc:

+khuôn di động:dùng trong các d.chuyền s.xuất tổ hợp và liên tục

+khuôn cố định:thường dùng trong pp bệ

-theo số lượng cấu kiện đc đúc đồng thời trong khuôn, ng ta chia ra thành khuôn đơn và khuôn nhóm

-theo vị trí của cấu kiện trong khi tạo hình ng ta phân biệt khuôn nằm và khuôn đứng

-theo đặc điểm kết cấu:

+khuôn liền:thường có thành, hay từng phần đc liên kết với đáy qua bản lề

+khuôn lắp ghép: có thể chỉ dùng thanh khuôn đặt lên các sân phẳng, hay các tấm phẳng(khuôn ko đáy)

*kết cấu khuôn để đúc panel tường:

-khuôn với các thành bậc thường dùng đúc các tấm panel nhiều lỗ rỗng, các tấm tường mặt ngoài, và các kết cấu khác tương tự. ng ta thường thiết kế các đáy(mâm khuôn) cuả các khuôn kim loại theo sơ đồ dầm bằng các thép No 14-18 và thép tấm dày 3-8 mm. thành khuôn thường bằng thép chữ U, thép góc, thành và đáy đc liên kết bằng bản lề cối và bản lề đá. Khóa căng đảm bảo cho mối liên kết của thành khuôn chặt hơn, chúng ko tự mở và làm yếu liên kết dưới tác dụng của chấn động. Các móc cẩu hàn vào khuôn để nâng và vận chuyển khuôn.

-khuôn lực cho dầm bê tông cốt thép ứng suất trước: đc thiết kế đủ để chịu đc lực căng của các thanh cốt thép căng trước và neo chúng vào khuôn. Ng ta dùng khuôn lắp khép để đúc các kết cấu thành mỏng(dầm chữ I, T, dầm mái dốc). khuôn đúc dầm chữ T gồm đáy đc hàn bằng thép chữ U, các thành bên có gờ tăng cứng. thành của khuôn có thể bọc 2 lần tạo thanh khoang rỗng, có thể dùng để gia công nhiệt bê tông.

-khuôn để tạo hình nửa dàn:  dùng để đúc nửa dàn trên bệ với chiều dày của tất cả cấu kiên như nhau, khuôn gồm thành ngoài và thành trong làm bằng thép, liên kết với nhau bằng bản đệm có lỗ thủng. toang bộ khuôn đc lắp cố định trên bệ bằng các khóa hãm.

2.chuẩn bị khuôn và lau dầu khuôn:

a. làm sạch khuôn: để làm sạch khuôn và đáy của chúng ng ta dùng các máy chuyên dụng, các cơ cấu làm sạch của chúng thường là chôi thép hình trụ, đĩa mài hay bộ phận phay quán tính bằng các vòng kim loại.

b.dầu lau khuôn: phải thỏa mãn những yêu cầu kỹ thuật sau.

+dầu phải có đọ sệt vừa phải, đủ để phun hay quét lên bề mặt kim loại thành 1 lớp đồng dều vả đủ mỏng(0,1-0,3mm)

+có độ bám dính tốt với bề mặt kim loại của khuôn, và ổn định trong quá trình tạo hình

+không làm ô nhiễm môi trường của sưởng sản xuất, ko rễ cháy để tránh hỏa hoạn

-Huyền phù: là loại dầu lau khuôn đơn giản nhất, chúng gồm các loại huyền phù pha chế từ vôi, đá phấn, đất sét và bùn thải. loại dầu lau này rễ kiếm, rẻ tiền, nhưng chúng thường làm bẩn bề mặt cấu kiện, dễ bị pha loãng khi tạo hình cấu kiện từ hỗn hợp bê tông dẻo.

-Dầu lau chế tạo từ nhũ tương: là loại dầu lau ổn định và kinh tế hơn cả là nhũ tương nước-mỡ, đc chế tạo trên cơ sở nhũ tương acid tổng hợp, tạo ra nhũ tương thuận(nước trong mỡ) và nhũ tương nghịch(mỡ trong nước)

-Dầu lau bằng mỡ máy, sản phẩm dầu hỏa và hỗn hợp của chúng: các loại này dùng để lau khuôn rất tốt, nhưng đắt hơn. Dầu thương đc sử dụng là dầu soola, đàu bông, dầu aptôn, cũng như dầu thải lấy ở các nhà máy ôtô, trộn lẫn với dầu hỏa theo tỷ lệ 1:1 theo trọng lượng. dầu lau khuôn rẻ hơn cả là dầu đc chế tạo từ mỡ sôla, sôliđôn và tro nhiệt điện hay bột vôi sống. dùng loại dầu này tháo khuôn rất rễ

-Chế tạo và lau dầu trên khuôn: việc chế tạo dầu lau khuôn có thể tiến hành nhờ nhiều loại máy trộ khác nhau.để chế tạo nhũ tương, dnug các máy siêu âm hay cơ học trộn các chất lỏng khó trộn với nhau.

Chương 9:các phương pháp tạo hình cấu kiện bê tông cốt thép

1.Phân loại và phương pháp tạo hình:

a, tạo hình bằng chấn động:

-tạo hình trên bàn rung:bàn rung đặt dưới cấu kiện bê tông,có thể tạo hình được nhiều loại bt

-tạo hình bằng chấn động bên trong:bộ phận gây chấn động như lõi rung được đặt trước trong lòng hỗn hợp bt hay chày rung di động được đặt sâu bên trong hhbt

-tạo hình bằng đầm rung trược trên mặt bt:chấn động bề mặt bt được tạo nên nhờ mô tơ rung gắn chắc trên khay bằng thép, trượt trên mặt của khối bt hay nhờ các cốt rung

-tạo hình bằng chấn động truyền từ các mặt ngoài vào trong:các xung lực chấn động truyền qua các thành hay đáy khuôn vào trong khối bt

b,tạo hình không chấn động:

-tạo hình bằng quay li tâm:dùng cho cấu kiện có tiết diện tròn.hhbt trong khuôn được rải đều và lèn chặt nhờ tác động của lực li tâm quán tính khi quay nhanh trên bàn quay

-tạo hình bằng pp phun:hh vữa được phun lên bề mặt của lưới thép,khuôn,hay cối đệm thành mỏng bằng ko khí hay nhờ súng phun xi măng

-tạo hình =pp ép:hhbt được đổ đầy vào khuôn và cốt ép sẽ hạ xuống phủ kín bề mặt khuôn.hoặc hhbt được đưa vào buồng  ép và được đẩy ra khỏi cửa thu hẹp dần

-tạo hình = pp đầm:hhbt được đổ vào khuôn và dùng quả đấm hình trụ hay thanh sắt nặng chọc vào khối bt và lèn chặt nó lại

2,Lèn chặt hh bằng chấn động:

Bản chất của pp này là nhờ các xung lực chấn động truyền vào hhbt làm cho các phần tử của nó dao động cưỡng bức với biên độ dao động khác nhau.khi đó làm xuất hiện các gradien tốc độ,phá vỡ lực liên kết và lực ma sát giữa các phân tử.hhbt trong khuôn chảy ra ,lấp đầy các khoảng không của khuôn.dưới tác dụng của lực trọng trường,các phân tử của hhbt lắng xuống,chiếm thể tích nhỏ nhất đẩy không khí và nước thừa lên trên bề mặt làm cho bt được lèn chặt

-các thông số cơ bản của lèn chặt bằng chấn động:biên độ dao động A,tần số dao động f,và thời gian chấn động t.Trong sx thực tế,để lèn chặt hhbt thường với chấn động thường đơn tần với tần số 2800-3000vong/phút.Biên độ dao động phụ thuộc độ cứng của hhbt và Dmax cốt liệu.Theo kinh nghiệm thì khi tạo hình từ hh với cốt liệu đặc chắc khi tần số dao động của bàn rung 3000vong/phút thì biên độ dao động phải từ 0,35-0,4mm đối với hh có độ cứng 15-20 giây và 0,6-0,7mm  đối với hh có độ cứng 30-40 giây.Nếu tăng biên độ vượt quá giới hạn thì làm cho bt bị tơi xốp,nếu giảm biên độ ko làm cho chất lượng lèn chặt bt xấu nhưng phải kéo dài thời gian

-chuẩn số của cường độ chấn động:hiệu quả lèn chặt phụ thuộc vào f và A.có thể đạt được cùng 1 mức độ lèn chặt của cấp phối nhất định và độ dẻo nhất định trong thời gian t khi ta kết hợp nhiều A và f khác nhau nếu như thõa mãn điều kiện

Tích của tốc độ dao động với tần số của nó gọi là cường độ chấn động I

                                 I= A2.f3   (cm3/s3)

Mỗi hhbt được lèn chặt tốt khi cường độ chấn động phù hợp với cường độ riêng của nó.hhbt càng cứng thì I càng cao

-thời gian chấn động:khi lèn chặt = chấn động có cường độ xác định,có thời gian gia công tối ưu.thời gian này phụ thuộc vào độ dẻo của hhbt,có thể biến động trong 1 vài giây hoặc 3-5 phút.nếu thời gian chấn động ko đủ sẽ làm cho bt lèn chặt kém và giảm cường độ của nó

-tái chấn động:

-sự lan truyền của dao động trong hỗn hợp bê tông:hhbt là một môi trường đàn hồi nhớt dẻo với hệ số nội lực ma sát lớn.Các dao động có học trong nó thường mang đặc trưng tắt dần.Hệ số tắt dần của dao động phụ thuộc vào độ nhớt của môi trường và tần số của dao động.Độ nhớt kỹ thuật  của hh càng lớn và tần số chấn động càng nhỏ thì sự tắt dần càng mạnh.Đối với chấn động bên trong,biên độ dao động có thể tính như sau:

        A=A0

Trong đó:  A0- biên độ dao động trong hhbt

                r0- khoảng cách từ tâm của máy gây chấn động đến điểm đặt của xung lực chấn động vào hhbt

-         Hệ số tắt dâng trong hhbt

Đối với hhbt có độ cứng trong phạm vi 30-40 giây, hệ số tắt dần của dao động anfa biến động trong giới hạn 0,05-0,08 cm.Sau khi biết được A cần thiết tối thiểu của chấn động để lèn chặt tốt hhbt ta xác định được khoảng cách r mà tác dụng của chấn động hiệu quả.

Trong trường hợp truyền từ dưới lên ,biên độ dao động của các phần tử ở điểm cao nhất có thể xác định theo ct

        A2=A1.

Trong đó: A1-biên độ dao động của nguồn,cm

                 A2- biên độ dao động của các phần tử ở điểm có độ cao cách đáy khuôn h tương ứng với biên độ mà hhbt trong khuôn có thể lèn chặt tốt nhất,  cm

                 h-chiều cao của lớp bt trong khuôn,   cm

sau khi xác đinh được A1,A2 ta có thể xác định được chiều dày của lớp bt trong khuôn có thể tạo hình được trên bàn rung.

Lèn chặt hỗn hợp bê tông bằng phương pháp quay li tâm

Dùng để chế tạo các cấu kiện có tiết diện tròn như ống dẫn nước, cột điện tròn, cọc móng tròn …..Trong phương pháp này sự rải đều hhbt trong mặt trong của khuôn và lèn chặt nó xảy ra dưới tác dụng của lực li tâm quán tính N,xuất hiện khi khuôn quay nhanh.Trị số của lực này tỉ lệ thuận với khối lượng m của các phàn tử quay với bán kính r

N=r.ω2.m

r- Bán kính quay của phần tử với khối lượng m

ω-Vận tốc góc

Cùng lúc đó mỗi 1 phần tử còn chịu tác dụng của trọng lực mg.Hợp lực P của 2 lực ở bất kì điểm nào trên vòng  tròn quay có thể xác định theo công thức:

P=m.

Ở điểm thấp nhất của khuôn, khi cosα=-1, hợp lực bằng

P=m.(+g)

Đặc điểm của pp quay li tâm; Khi khuôn quay với tốc độ cao hhbt có khuynh hướng bị phân tầng.Điều đó đc giải thích rằng khối lượng của hạt cốt liệu tỉ lệ thuận với thể tích của chúng.Khối lượng của chúng lớn hơn khối lượng của nước cũng như khối lượng của hạt xi măng và phụ gia khoáng.Cho nên trị số của các lực li tâm quán tính tác động lên lên các hạt khối lượng lớn hơn thì lớn hơn trị số của lực ấy tác dụng lên các hạt có khối lượng nhỏ hơn. Kết quả là ở đầu thời kì đầu các hạt cốt liệu lớn bị ép sát vào thành khuôn và tạo thành 1 bộ khung cứng nhưng chúng vẫn có các khe hở. Tiếp tục quay với tốc độ lớn hơn, các hạt cốt liệu nhỏ hơn và các hạt xi măng lọt qua các khe hở trên và bị ép và thành khuôn và làm cho các lớp nên ngoài đặc sít lại.Khi khuôn vẫn quay với tốc độ cao các hạt có khối lượng lớn bị lẹn chặt hơn nữa về phía thành khuôn, còn kk,nước và các phần tử nhỏ, nhẹ hơn bị ép ngược lại và tích tụ dưới dạng bùn trên bề mặt bên trong của cấu kiện đang đc tạo hình.Khi cần có bề mặt trong của cấu kiện nhẵn đặc người ta hít bùn ấy ra khỏi ống.Để làm tăng độ đặc chắc của mặt trong và làm cho nó nhẵn sau khi đã đạt đc độ dày người ta dùng trục cán phụ làm nhẵn nó

Chương 10 : Công nghệ sx cấu kiện btct theo dây chuyền tổ hợp

1.đặc điểm của dây chuyền tổ hợp

_khuôn và cấu kiện được di chuyển nhờ cần cẩu hay bàn con lăn đến các vị trí công nghệ,mà các công đoạn của nó được trang bị các máy móc thiết bị chuyên dụng

_được sử dụng rộng rãi vì:tính toàn năng và khả năng nhanh chóng thay đổi việc sản xuất các cấu kiện loại này sang loại khác mà ko yêu cầu đầu tư lớn.có lãi cao nếu sx hang loạt.sủ dụng hiệu quả khi sx các cấu kiện có bề rộng<3m,chiều dài <12m và cao<1m

_trên tuyến công nghệ tạo hình tổ hợp người ta thực hiện tất cả các thao tác công nghệ tạo hình hay 1 số thao tác,bắt đầu từ việc tháo và làm sạch khuôn cho đến khi chuyển sp vào kho và đưa khuôn quay trở lại để bắt đầu 1 chu trình sx tiếp theo.khi thiết kế dây chuyền này người ta giảm đến mức tối đa số lần chuyển khuôn và cấu kiện,khoảng cách vc nhỏ nhất và tránh các dòng vc trong sx gặp nhau.

_chất lượng của pp sx này cũng như trong các pp khác phụ thuộc rất nhiều vào mức độ hoàn thiện và kết cấu của các máy tạo hình bằng chấn động,độ kín khít và chất lượng khuôn.

_các vị trí chính của tuyến công nghệ này: chuẩn bị,tạo hình,gia công nhiệt và tháo khuôn hoàn thiện sản phẩm.

_ở vị trí chuẩn bị người ta tiến hành làm sạch khuôn và các trang thiết bị của nó,lắp ghép và lau dầu khuôn,đối với các cấu  kiện bt ưs trước đặt và kéo căng và neo các linh kiện ct ưst,đặt các linh kiện ct ưst vào các chi tiết chờ,tiếp theo là vận chuyển khuôn đến vị trí tạo hình

_vị trí tạo hình dung để đổ và lèn chặt lớp trang trí và hhbt,trên mặt bt này người ta đặt ct thứ 2,là phẳng bề mặt cấu kiện và hoàn thiện,tháo các bộ phận thành khuôn và vc khuôn hay các mâm khuôn cùng cấu kiện vào bể gia công nhiệt.chu trình này mất 15-20 phút,dùng thiết bị tạo hình tự động hóa hết 12-15 phút,tạo hình các tấm panel nhiều lỗ rỗng hay các tấm panel có trang trí cũng như các cấu kiện dài 12m mất ko quá 20 phút

_vị trí gia công nhiệt xảy ra quá trình cứng rắn của bt,lấy khuôn và các cấu kiện ra khỏi bể và đưa chúng đến vị trí tháo khuôn

_ở vị trí tháo khuôn và làm nguội,người ta tiến hành hoàn thiện trang trí bề mặt của bt đã cứng rắn,kiểm tra cấu kiện,sửa chữa khuyết tật nhỏ,nghiệm thu của KCS và vận chuyển vào kho,cũng như đưa khuôn quay lại vị trí tạo hình

_để đảm bảo tính liên tục của dây chuyền sx yêu cầu phải phân tách toàn bộ quá trình công nghệ ra thành các thao tác riêng biệt tương đương và đặc biệt là quá trình tạo hình để rút ngắn thời gian của chu trình này,nhờ đó mà tăng ns các tuyến

2.thiết bị của tuyến

_thiết bị chính là máy đổ bt,bàn rung và các máy tạo hình các tấm panel sàn rỗng và các cấu kiện khác,cũng như máy căng ct bằng điện hay cơ học.

_đối với các cấu kiện btct ưst phải thiết kế vị trí để căng ct và truyền lực căng ấy lên trụ của các khuôn thép di động hay các mâm khuôn

_trong các vị trí tạo hình phải có các máy để đổ hhbt,lèn chặt nó và tạo cho cấu kiện có hình dáng nhất định với các bề mặt nhẵn phẳng.

_phương tiện vận chuyển khuôn và cấu kiện trong xưởng là cần trục cẩu hay dầm cẩu có tải trọng lớn hơn tổng trọng lượng của cấu kiện được tạo hình,khuôn và phụ kiện để cẩu.

_các tấm panel phẳng hay có gờ bề rộng dưới 3m và chiều dài dưới 6m và 12m thường được chế tạo bằng máy đổ bt cùng với thiết bị rung,còn ống cột rỗng hay cột điện tròn nhờ các máy tạo hình với các lõi rung di động hay có thể rút  các lõi này và tháo các bộ phận thành khuôn sau tạo hình

_tuyến công nghệ tổ hợp thường được sử dụng trong các nhà máy bt đúc sẵn để sx các loại tấm panel nhiều lỗ rỗng.các cấu kiện có kích thước nhỏ thường được tạo hình trong các khuôn kép,nhóm khuôn trên bàn rung lớn.

_Các biện pháp hoàn thiện công nghệ dây chuyền tổ hợp.để tạo hình các panel sàn rỗng và các bloc thông gió người ta dùng máy rung cải tiến 631_IC/1.

_để cải tiến khuôn tăng độ cứng của nó,mâm khuôn được chế tao từ thép tấm liền với các thành liên kết khít và dùng các băng cao su có hình vát để lèn chặt.

_dùng các thanh gạt ở trước cửa bunke cung cấp bt và trên máy cấp liệu đảm bảo cho bề dày của cấu kiện được đồng đều.khuôn sau khi làm sạch dùng không khí quét sạch bụi của các màng xi măng,đảm bảo chất lượng cao của bề mặt cấu kiện

_khi tạo hình các cấu kiện từ các hhbt cứng,sau khi mặt đáy của khuôn được lau dầy xong,người ta đổ lên đáy khuôn 1 lớp nước mỏng có phụ gia tăng dẻo.khi bàn rung làm việc hhbt khô ở đáy của khuôn tiếp xúc với màng nước này trở nên dẻo,vữa xm tách ra làm cho bề mặt  dưới của cấu kiện nhẵn phẳng ko có các lỗ bọt khí.

3. Tạo hình các loại panel nhiều lỗ rỗng :

     Các loại panel sàn rỗng được dùng khá phổ biến trong xây dựng nhà lắp ghép và xây bằng  gạch . các loại panel này có thể là cấu kiện bê tông cốt thép thường hay bê tông cốt thép ứng suất trước .

-Hỗn hợp bê tông được dùng với độ cứng 30-60s ,cốt liệu hạt lớn nhất ko quá 20 mm . Việc lèn chặt hh bê tông trong các tấm panel rỗng này thường được tiến hành nhờ các lõi rung .. sử dụng các lõi rung thay thế cho bàn rung cho phép khắc phục sự truyền của chấn động lên nền móng công trình và cải thiện được điều kiện lao động

-Máy tạo hình panel rỗng có thể tạo hình được panel có chiều dài 6400 mm Rộng đến 1800mm ,cao 220mm và 160mm

+Chế tạo panel sàn rỗng :

-Dungf cần cẩu đặt khuôn sau khi đã làm sạch và lau dầu ,đặt cốt thép và lắp ghép xong trên máy đặt khuôn

-Khung đỡ khuôn được hạ xuống và đặt trên các khối rung của bàn rung ,sau đó máy đặt khuôn trở lại vị trí cũ để nhận khuôn khác

-Đặt lưới thép dưới và cho máy đổ bê tông vừa di chuyển vừa rải đều hh BT đầu tiên -> sau đó các ống tạo rỗng từ từ được luồn vào trong khuôn

-Tiếp tục đặt các lưới thép trên và các chi tiết chờ , thành đầu thứ hai của khuôn được lắp xong thì máy đổ bê tông đi ngược trở lại đổ nốt phần còn lại với độ sụt 2-3 cm. lại cho bàn rung làm việc lần 2 ,đồng thời đặt tấm gia trọng xuống .

-Khi bt trong khuôn được lèn chặt xong thì người ta cho bàn rung ngừng làm việc và rút lõi tạo rỗng ra khỏi khuôn và nâng tấm gia trọng lên .khuôn cùng cấu kiện đã tạo hình được cần cẩu lấy ra khỏi bàn tạo hình và đưa đến bể gia công nhiệt ẩm

-Khi tạo hình các panel có bề mặt trang trí nên để cho mặt ngoài của nó úp vào đáy khuôn

Chương 12: Sản xuất các cấu kiện cốt thép theo phương pháp bệ.

1.Phương pháp bệ và phạm vi sử dụng

-Các cấu kiện được tạo hình và cứng rắn tại vị trí cố định trên bệ hay trong khuôn không di chuyển. Phương pháp yêu cầu nhiều diện tích, khó cơ giới hóa và tự động hóa và lao động nặng nhọc.

-Dù vậy, là phương pháp công nghệ duy nhất có hiệu quả chế tạo các cấu kiện nặng kích thước lớn: cột dài trên 12m, dàn, dầm khẩu độ lớn..Các kết cấu bê tông ứng suất trước thường được chế tạo trên bệ.

-Bệ gồm có sân bê tông, có dạng băng dài với các trụ neo vững chắc bằng thép để nhận lực căng của cốt thép, thiết bị để rải cốt thép dọc theo bệ, giá dỡ cuộn thép và thiết bị để kéo căng cốt thép, máy đổ bê tông và thiết bị vận chuyển, thiết bị gia công nhiệt.

-Phương pháp bệ đòi hỏi vốn đầu tư ít, thu hồi vốn nhanh.

1.Bệ dài

-Là bệ gồm băng tạo hình bằng bê tông trên nó đặt các khuôn đơn hay khuôn kép, ở 2 đầu có các trụ vững chắc. Thường được dùng để sản xuất các kết cấu bê tông cốt thép ứng suất trước với cốt thép là sợi thép cường độ cao, bó thép hay cáp thép.

-Đối với bệ dùng cốt thép bó. Cốt thép bó với chiều dài cần thiết được chế tạo trên các máy tạo bó, đặt song song với băng tạo hình. Còn với sợi cốt thép sợi phân tán hay thừng và cáp thép được chuẩn bị ngay trên khuôn tạo hình.

-Sự phân bố các neo trên tấm thép, khoảng cách giữa các neo vượt quá khoảng cách thiết kế giữa các sợi hay các cáp trong các kết cấu cần phải chế tạo.  Khi neo cốt thép sẽ bị phân tán và căng không đều.

-Bộ phận chính của bệ để chế tạo kết cấu bê tông cốt thép ứng suất trước là hai trụ bằng thép, đôi khi là bê tông cốt thép, để căng các loại cốt thép khác nhau.

-Trụ ở dạng hai cột đứng với dầm nằm ngang, dọc theo chiều dài của nó người ta đặt các bộ phận neo, cho phép sử dụng tốt chiều rộng của băng, nhưng chỉ hiệu quả để chế tạo các kết cấu cao, trong số đó các kết cấu với cốt thép chịu lực ở cánh trên. Trong một số các bệ định hình, các trụ được tổ hợp với các bộ phận để neo và buông lực căng của cốt thép.Lực căng của cốt thép được truyền qua các trụ xuống các móng vững chắc hay các thanh chống, còn tấm phẳng là nền bệ được cách biệt với các thanh chống hay thường liên kết với chúng bằng các khớp động.

-Trong điều kiện khí hậu nóng ẩm ở nước ta, khi sản xuất các kết cấu bê tông cốt thép với bê tông cường độ cao, lượng dùng xi măng lớn, để, để đẩy nhanh quá trình cứng rắn của bê tông, có thể dùng phương pháp termot để bảo dưỡng bê tông. Để làm việc này người ta dùng khuôn 2 lớp: lớp trong bằng thép tiếp xúc với bê tông; lớp ngoài bằng gỗ, cót ép hay tôn mỏng, giữa 2 lớp là vật liệu cách nhiệt. Vì nhiệt độ bên ngoài cao, lượng nhiệt do xi măng thủy hóa lớn, khuôn cách nhiệt tốt, có thể giữ nhiệt cho bê tông trong khuôn 50->70 độ C do đó rút ngắn được thời gian bảo dưỡng bê tông đạt được mác thiết kế xuống 10-> 14 ngày, với điều kiện không để bê tông mất nước.

-Khi đặt khuôn chặt cứng trên mặt bệ thì 20-30% công suất các máy rung lèn chặt bê tông sẽ tổn thất để rung nền móng của khuôn. Để khắc phục hiện tượng đó nên dùng các đệm cao su để cách li khuôn với nền bê tông của bệ với các bộ phận thành khuôn và trang bị khác của khuôn. Bệ dài được sử dụng hiệu quả hơn cả là để chế tạo các dầm lớn như dầm mái 18m, dầm cầu chạy 12m

2.Bệ ngắn và khuôn lực cố định

_Bệ ngắn chiều dài dưới 45m chuyên dùng để chế tạo 1-2 cấu kiện. Sử dụng các bệ ngắn như thế cho phép tăng nhanh vòng quay của khuôn và thiết bị dùng trong bệ và tăng lượng sản phẩm trên một đơn vị diện tích tạo hình so với bệ dài, nhưng chi phí lao động lớn hơn, đặc biệt là chế tạo và căng cốt thép được chuyển từ các trụ neo trên thành dọc ở giữa các bệ-thành này một dầm nằm giữa 2 khuôn. Các bệ kiểu này có dạng bể dưỡng hộ có các thành dọc bằng bê tông cốt thép, các thành này cùng với đáy tạo thành kết cấu hộp.

Bệ ngắn có khả năng linh hoạt cao hơn, vì dễ dàng thay đổi cấu kiện, chỉ cần thay đổi khuôn. Khi sử dụng khuôn lực này không cần phải xây dựng các trụ neo chắc chắn và đồ sộ để tiếp nhận lực căng của ct.trong rất nhiều th người ta có thể đặt ngay khuôn lên nền của bệ hay ngoài polygon.

_khuôn lực có thể là khuôn đơn hay khôn kép,nhưng tốt hơn cả là khuôn đơn vì chu trình công nghệ sẽ được rút ngắn.

_trong các bệ ngắn có thể tạo hình nhiều cấu kiện  theo chiều cao(đúc chồng) ở vị trí làm việc cạnh nhau(caset)

_Các loại dàn nên tạo hình nằm,sau đó lật nó trở lại vị trí làm việc,như vậy việc đặt ct đổ bt sẽ dễ dàng và cho phép là nhẵn bề mặt của bt.để chế tạo 1 dàn mất 1 ngày,tất cả các chu trình công nghệ trừ gia công nhiệt có thể tiến hành trong 1 ca.

_các loại dầm tốt hơn nên tạo hình chúng ở vị trí làm việc theo thiết kế.khi tạo hình như thế,các mặt sườn,đáy của dầm đều tiếp xúc với các bề mặt của khuôn do đó sẽ phẳng,nhẵn và khi cẩu ko phải lật dầm nữa.

_sơ đồ sx có lợi hơn cả là sơ đồ với nó,khuôn ko liên quan với nhau về mặt công nghệ.khi căng ct ở khuôn này ko cản trở việc căng ct ở khuôn kia,khi lấy cấu kiện ra khỏi khuôn này ko phụ thuộc vào cấu kiện ở khuôn kia đã đạt cường độ hay chưa,những sự trục trặc riêng biệt của nó ko ảnh hưởng đến chu trình công nghệ trên cả tuyến.đây là ưu điểm của pp bệ ngắn.

_bệ ngắn và khuôn lực rất có hiệu quả với xí nghiệp nhỏ và polygon khi sx các cấu kiện đa dạng với khối lượng nhỏ.

CHƯƠNG 13: SX CẤU KIỆN BTCT TRONG KHUÔN CASET

1 ĐĂC ĐIỂM KHUÔN TẠO HÌNH TRONG KHUÔN CASET

          Ở các nước phát  triển, các nghành sx phát triển với tốc độ cao cuốn hút nhiều lao động vào hoạt động sx. Sự phát triển đó dẫn đến sự hình thành các trung tâm thương mại và các khu công nghiệp lớn, dẫn đến sự hình thành các đô thị lớn trong khoảng thời gian ngắn. Sự phát triển đó dẫn đến nhu cầu về nhà ở không ngừng tăng lên. Để sx các tấm lớn cho xd nhà ở, người ta đã tạo ta nhiều pp sx, trong đó có pp sx trong khuôn Caset.

          Đ2 chính của pp này là tạo hình các ck ở vị trí thẳng đứngtrong hệ thống khuôn hộp đứng, cố định bắng kim loại. BT của ck đc gia công ngay ở trong khuôn này.

          Người ta chế tạo các panen tường, panen sàn đặc, tấm cầu thang, chiếu nghỉ, các tấm ban công…các ck này có kthuoc tương đương với kthuoc của các hộp ngăn của thiết bị Caset.

          Ưu điểm:

+ Độ chính xác cao và chất lượng bề mặt tốt do sx trong khuôn,

+ Tiến hành gia công nhiệt với chế độ cứng hơn so với gia công nhiệt trong các khuôn nằm ngang nhờ đó bt pt cường độ nhanh.

+Có đk thực hiện tái chấn động bt, mà tái chấn động làm cho cương độ bt tăng lên 20-30% so với cường độ cùng mác.

+ Không cần phải cho thêm cốt thép phụ để chịu các lực xh khi lật các ck và có thể cho phép vc các ck với cường độ tháo khuôn(50% của cường độ thiết kế). BT có thể tiếp tục pt cường độ trong kho sp, đb hiệu quả với khí hậu nóng ẩm ở nước ta, chỉ cần tưới nuocs đều đặn hang ngày, đồng thời ta có thể tổ chức việc hoàn thiện và tổ hợp kết cấu ở đây.

+ Cho năng suất lđ cao hơn khi chế tạo và hoàn thiện, chi phí hơi và năng lượng ít.

          Nhược điểm:

+ Hỗn hợp chế tạo phải là hh dẻo => lượng dung xm lớn,bt có nhiều vết nứt do biến dạng co ngót.

+ Lượng dung thép cho khuôn và tbi tạo hình rất lớn. Trong khi đó nền cn nội địa chưa pt, phải nhập ngoại thì hq kte sẽ rất thấp. Liên quan tới vấn đề đó việc rút ngắn thời gian gia công nhiệt ck trong các khuôn Caset và làm tăng nhanh số vòng quay của nó bằng các biện pháp cn thuần túy có ý nghĩa rất quan trọng.

2 KẾT CẤU CỦA THIẾT BỊ CASET.

          Để chế tạo các ck BTCT khác nhau tiết diện vuông, cũng như tiết diện chữ T, I, U, có gờ và gấp khúc, người ta thường sd các tbi caset có kc khác nhau. Dạng chung của tbi caset để tạo hình các tấm panen sàn đc thể hiện trên hình….

           Các vách ngăn phân chia của tbi này có vai trò qtrong trong việc tạo hình các ck có hình dạng và kthuoc nhất định. Trong các vách phân chia này có thể mềm-làm bằng tấm liền dày 24mm hay cứng-dưới dạng hộp thép rông.

          Người ta thiết kế vách ngăn mềm thế nào để cho nó đảm bảo đc kthuoc cxac của các ck và truyền chấn động từ các máy rung và HHBT trong khuôn.

          Các vách ngăn thường đc dung trong các trường hợp khi gia công nhiệt BT bằng kk đốt nóng hay hơi nc, cũng như chế tạo các ck có hình nghiêng phức tạp. các vách phân chia dạng này là các hộp rỗng, trong long của nó có hệ thống văng dọc và ngang tăng cứng do đó mà tổn nhiều thép.

          Theo cách lắp ghép và tháo rời các hộp khuôn, tbi caset có thể không cơ giới hóa hay đc trang bị các cơ cấu tháo khuôn có dẫn động bằng khí thủy lực.

          Thiết bị Caset gồm các bộ phận chính: khung bệ, các vách phân chia, vách áo hơi cơ cấu di chuyển và các vách ngăn, cơ cấu để ép và điểu chỉnh độ thẳng đứng của vách và các cánh tay đòn của cơ cấu đóng mở các vách ngăn.

+ Khung bệ: đc hàn từ các dầm chũ U,I.Chịu lực đẩy khi tạo hình và lèn chặt BT bằng chấn động. Trong long khuôn có các vách mềm và cứng, các vách này tạo nên 8-10 hộp khuôn và tương ứng với chúng 5-6 khoang nhiệt.

+ Các vách phân chia: đc chế tạo từ thép tấm dày 24mm, ở dưới và hai bên sườn có các thành bằng thép góc, chân của các thép góc này tạo thành các thành của hộp khuôn và đáy của nó. Bề dày của hộp khuôn phải bằng bề dày của tấm cần đc tạo hình.  

+ Ngăn áo hơi (vách cứng): là 1 hộp kín trong nó gồm nhiều các khoang nhỏ thong nhau bởi các lỗ rỗng trên các văng tăng cứng. Các vách cứng này có hai dạng kết cấu: hai vách ngoài cùng đc làm bằng thép dày 24mm, ốp VLCN, ngoài là vỏ be bằng tôn mỏng, còn các vách cứng nằm ở trong đc tạo nên từ 2 vách mềm gắn liền với nhau theo chu vi bằng các dầm gỗ và các đệm cao su, bằng cách đó tạo nên độ kín của hộp.

          Các vách phân chia, ở trên hai bên sườn, có hàn các trục con sơn để lắp các con lăn. Nhờ các con lăn này mà các vách có thể di chuyển đc trên đương ray, đặt trên hai dầm dọc ở phía trên kung của bệ.

          Trong khi cbi khuôn để tạo hình và trong thời gian tháo khuôn, các vách ngăn chuyển dịch nhờ hệ thống cánh tay đòn truyền lực và xilanh thủy lực.

          Để lèn chặt HHBT trong các vách ngăn của tbi Caset, người ta làm cho vách phân chia mềm bị dao động bằng cách lắp các moto rung ở hai mặt sườn bên của chúng.

           Điều khiển cviec của tbi do công nhân kỹ thuật tiến hành từ trạm đk.

          Trong những năm gần đây, người ta đã thiết kế tbij caset mới, nó có một số khác biệt về nguyên tắc so với những tbi trước.

+ Tbi mới có thể tạo hình đc tấm có kthuoc 6,2x3,6m. vách phân chia mềm bằng thép hộp từ dạng tấm dày 10mm. Tất cả các vách ngăn đều là các vách nhiệt, nhờ đó mà ck đc đốt nóng từ hai phía => rút ngắn tgian gia công nhiệt và tăng số vòng quay của tbi trong ngày.

+ Trang bị bộ phận rung đb với dao động có hướng, nó tạo nên chấn động của toàn bộ tbi làm tăng cường chất lượng lèn chặt HHBT.

+ Đê cấp hơi cho các vách nhiệt và thoát nc ngưng tụ, sd lien kết không cần ống nối mềm. Nhờ dung vòi phun cải thiện đc chế độ gia công nhiệt. Tbi đc trang bị sàn công tác ở 3 phía. Sàn công tác ko lien kết với tbi caset nên tránh đc chấn động truyền qua chúng. Trạm đk đc đặt ngay trên 1 sàn đó.

          CN tạo hình các ck BT bằng pp hộp trượt: tbi gồm hai hộp và 1 bunke. Bề mặt 1 hộp phẳng, còn của hộp thứ 2 có thể bất kỳ hình dạng nào. + Trong qtrinh tạo hình, một hộp chuyển dịch tương đối với hộp kia tạo than khoảng trống. HHBT từ bunke rung chảy vào.

+ Khoang trống theo toàn bộ bề rộng, máy rung lắp trên bunke không những chỉ có td làm cho BT trong bunke chayrlongr mà cong lèn chặt nó ở trong hộp khuôn.

+ PP tạo hình với hộp khuôn kép, hộp này có 2 bunke rung và 1 vách ngăn chung, có thể tạo hình 2 ck 1 lúc.

+ Trong TH tạo hình ck BTCT UWSST, sx đồng thời 2 ck cho phép làm giảm nhẹ kết cấu của vách chung và các trang tbi thành. Tbi này có thể cải tiến để chế tạo tấm panen từ HHBT nhẹ từ 2 đến 3 lớp.

          Các pp gia công nhiệt BT tring tbi này có thể dung hơi nước nóng bơm vào hộp phân chia, có thể dung  năng lượng điện.

3 QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT TRÊN THIẾT BỊ CASETS

Khi chế tạo các cấu kiện trong các thiết bị casét người ta thường dùng HHBT chế tạo từ đá dăm hay sỏi với độ lớn cực đại 20mm, cốt liệu nhỏ là cát thô(mô đuyn độ lớn 20-2,6) với hàm lượng các hạt bụi, đất sét và bùn ko quá 2%.Khi thiết kế cấp phối BTđể cải thiện tính công tác ta tăng lượng dùng cốt liệu nhỏ đến 40-45% so với tổng số khối lượng cốt liệu.CKD thường sd là XM pooc-lăng mác PC40,PC50,PC60 với hàm lượng C3S là 50-60% và C2S là 5-10%, hàm lượng phụ gia silicat hoạt tính trong XM không vượt quá 10%, lượng nước tiêu chuẩn của các loại XM ấy không vượt quá 27%.

Các thao tác chinh:*Chuẩn bị khuôn:chuẩn bị khuôn để tạo hình tiến hành sau khi tháo khuôn và lấy cấu kiện ra.Công việc này bắt đầu từ việc làm sạch vách ngăn, trong khi đó làm sạch khuôn được tiến hành cẩn thận bằng pp cơ học sau 20-30 chu trình tạo hình của thiết bị casét.Sd pp cơ học khó khăn và tốn thời gian, pp cơ học sd máy chuyên dụng: cơ cấu làm việc là chổi quét quay tròn nhờ động cơ điện nhưng làm xước bề mặt kim loại và vách ngăn.Ngoài ra có thể sd pp hóa học rửa thành khuôn bằng dd 100% acid clohydric kỹ thuật.Sd pp hóa học nên tiến hành 1-2 lần trong năm nhưng chú ý yêu cầu kỹ thuật và an toàn lao động.Sau khi làm sạch ta lau dầu bề mặt của vách khuôn bằng dầu lau nhũ tương nghịch thành 1 lớp mỏng đồng đều bằng vòi phun lắp trên cần cẩu.Sd dầu lau giúp hạn chế  làm sạch sd pp cơ học.Có thể tiến hành sau 50-60 chu trình tạo hình của thiết bị.

*Đặt các khung cốt thép và chi tiết chờ:Vị trí thiết kế của khung cốt thép trong khuôn được định vị bằng các linh kiện(mẩu vữa xi măng hình hộp diêm có râu thép, các đồng xu nhựa hoặc kim loại) định vị lắp vào các thanh cốt thép ở những điểm cần thiết.Ta tiến hành như trên với các vách ngăn tiếp theo, sau khi tiến hành xong ta đẩy các vách ngăn tạo thành hình hộp.Cứ như thế đến khi toàn bộ thiết bị casét được lắp xong.Tiếp theo là chỉnh vách ngăn và ép chúng lại với nhau rồi chuẩn bị đổ bê tông.Thời gian chuẩn bị khuôn, đặt cốt thép và đổ bê tông kéo dài 1,5-2h.

*Chế tạo HHBT:Sd máy trộn cưỡng bức, khi trộn phải đảm bảo chính xác cân đong thành phần vật liệu, thời gian trộn, chất lượng trộn, đặc biệt chú ý độ đồng nhất, tính công tác của HHBT.HHBT trộn xong được vận chuyển bằng khí nén theo đường ống, bằng băng tải, bằng cần cẩu trong các thùng chứa hay trong các bun ke.Sau khi cấp xong HHBT cho 1 casét phải rửa đường ống và tách buồng khử ra khỏi tốc ra khỏi ống dẫn và HHBT lại được đưa đến thiết bị ca ét tiếp theo nếu cần.

*Lèn chặt HHBT trong khuôn casét:Tùy theo kết cấu của thiết bị casét mà HHBT trong các vách ngăn được lèn chặt bằng nhiều cách.Có thể cho chấn động truyền vào trong bê tông qua khung cốt thép, qua bản thép lắp vào vibrator, bằng cách rung các vách ngăn hay bằng đáy rung và nếu bề dày cấu kiện lớn có thể lèn chặt bằng đầm dùi.HHBT đổ vào các hộp khuôn casét thành từng lớp với bề dày 20-25cm.Sau mỗi lần đổ phải đầm kỹ.Các lớp phải được đổ phẳng đều, độ chênh lệch về chiều cao của bê tông trong 2 hộp gần nhau không nên quá 0,5m (nếu không sẽ làm cho vách ngăn biến dạng, gây nên hiện tượng phình khuôn).Khi tổ chức cung cấp bê tông tốt, thiết bị lèn chặt bằng chấn động hoàn thiện thời gian của thao tác này ngắn đi 30-50 phút.Sau khi lèn chặt HHBT bề mặt hở phía trên của cấu kiện đã được tạo hình là nhẵn sau đó phủ kín bằng bao tải ướt hay bằng các màng polime để cho hơi nước trong bê tông không thoát ra mạnh trong thời gian gia công nhiệt ẩm.Ta còn chú ý đến thời gian tái chấn động bê tông: tái chấn động trong 60s tiến hành sau 30-40 phút kể từ khi bắt đầu gia công nhiệt, tiếp theo 90s qua 45-60 phút nữa và cuối cùng là 120s qua 60-90 phút tính từ sau lần tái chấn động thứ 2 àđảm bảo cho cường độ bê tông sau khi gia công tăng 30-40% so với không có tái chấn động.

*Gia công nhiệt bê tông trong casét:Tiến hành bằng cách đốt nóng tiếp xúc qua các vách nhiệt.Đặc điểm: cách ly hoàn toàn cấu kiện được đốt nóng với môi trường xung quanh, trong trường hợp này loại trừ khả năng trao đổi ẩm giữa bê tông và chất tải nhiệt nằm trong khoang kín của vách nhiệt.Tổng thời gian gia công nhiệt mất khoảng 8-12h và thường phụ thuộc vào mức độ hoàn thiện của thiết bị casét, cấp phối bê tông, loại xi măng, bề dày của cấu kiện được đốt nóng, sự bố trí các vách nhiệt và các yếu tố khác nữa.Việc xác định chế độ gia công nhiệt phải tiến hành bằng thực nghiệm có tính đến tất cả các điều kiện cụ thể của sản xuất.Người ta tiến hành cấp hơi vào các vách nhiệt qua các ống có khoan các lỗ nhỏ đường kính 3-5mm, với đầu ống bịt kín, đặt ở phần dưới của khoang nhiệt giúp bê tông trong cấu kiện được đốt nóng đồng đều.Sd hệ thống cấp nhiệt kiểu vòi phun đảm bảo cho hh hơi và không khí được trộn đồng đều trong các vách nhiệt, cũng như cho phép tự động hóa quá trình gia công nhiệt.Sau khi ngừng cấp hơi các cấu kiện trong casét nguội chậm có thế lợi dụng để đốt nóng bằng nhiệt do nhiệt lượng mà thép của thiết bị casét và chính khối bê tông tích tụ được, cũng cần phải tính đến lượng nhiệt do XM thủy hóa tỏa ra để đốt nóng cấu kiện.Với mục đích đẩy nhanh quá trình cứng rắn của bê tông, tăng số vòng quay của thiết bị casét đắt tiền. Ngoài ra có thể tăng nhanh quá trình đốt nóng bê tông đến nhiệt độ 85-95­ độ C và rút ngắn thời gian gia công nhiệt bằng cách giảm số lượng cấu kiện tạo hình giữa 2 vách nhiệt xuống 2 hoặc 1.Việc gia công nhiệt bê tông trong thiết bị casét không nhất thiết phải tiến hành đến khi nó đạt được cường độ 70% mác thiết kế của bê tông.Để tháo khuôn và vận chuyển ở vị trí thẳng đứng chỉ cần gia công nhiệt 4-5h cho bê tông đạt cường độ tháo khuôn sau đó để bê tông tiếp tục cứng rắn đến cường độ xuất xưởng ở ngoài kho nhưng phải tưới nước thường xuyên.Ngoài pp gia công nhiệt bằng chất tải nhiệt trong các vách nhiệt ta sd pp đốt nóng bằng điện làm tăng số lượng ngăn tạo hình và giảm trọng lượng của thiết bị casét nhưng khó khăn trong việc cách điện cho các khung cốt thép, mắc các vách ngăn vào lưới điện và phức tạp trong an toàn lao động.

*Tháo khuôn:Mở các vách ngăn từ ngoài vào trong, sau khi lấy cấu kiện thứ nhất ra, đẩy cho vách ngăn ngoài sát vách thứ 2, rồi lại mở vách ngăn thứ 2 và lấy cấu kiện thứ 2 ra, cứ làm như thế cho đến khi lấy hết cấu kiện ra khỏi khuôn casét.Để giảm nhẹ và rút ngắn quá trình tháo khuôn nên tiến hành rung các vách ngăn trong thời gian ngắn.Sau Khi tháo khuôn xong cần tở chức vị trí hay dâu truyền công nghệ hoàn thiện và tổ hợp cấu kiện.

Chương 14: Chế tạo ống dẫn nước cao áp

1.Chế tạo ống dẫn nước theo công nghệ 3 giai đoạn:

Ở giai đoạn 1 người ta chế tạo lõi bê cốt thép của ống bê tông bằng phương pháp quay li tâm, chấn động hoặc không chấn động kết hợp với ép theo phương thẳng đứng. Các lõi này thường băng théo sọi hoặc có thể đc tạo cốt từ 1 hình trụ thép mỏng. Ở giai đoạn 2 sau khi gia công nhiệt bà bảo dưỡng nước nóng lõi đc cuốn cốt vòng ứng suất trước. Còn ở giai đoạn 3 người ta tạo lớp vữa bảo vệ cho cốt thép vòng

Bắt đầu bằng khâu chuẩn bị khuôn. Khi tổ hợp khuôn người ta lắp cá bộ phận tạo loa và tạo đuôi ống, các bộ phận này được tạo liên kết với vàng tựa để căng cốt thép dọc.Sau khi tổ hợp,căng và neo cốt thép, khuôn được cẩu  lên máy quay li tâm và mở máy.Hỗn hợp bê tông được đưa vào khuôn đang quay chậm nhờ cấp liệu băng tải tự hành.Sau khi dàn đều lớp thử nhất , cấp liệu được lùi về vị trí ban đầu, người ta bắt đầu tăng tốc độ quay khuôn để lèn chặt hỗn hợp bê tông. Đổ và lèn chặt hỗn hợp bê tông thứ 2 và thứ 3 cũng được tiến hành tương tự . Sau đó khuôn với lõi ống vừa tạo hình được cẩu đến thiết bị lật và nó lật ra tư thế thẳng đứng và bố trí và khu vực gia công nhiệt. Sau khi bê tông đạt cường độ thì buông lực căng cốt thép , người ta cẩu khuôn và lõi ống đến vị trí tháo khuôn. Ở đây người ta buông 1 cách đều đặn và từ từ các cốt thép dọc ứng suất lên bề mặt bê tông, cốt thép ở 2 đầu khuôn và tiến hành tháo khuôn. Lõi ống được đưa vào bê nước ấm 40-500C để bt tiếp tục cứng rắn ở điều kiện thuận lợi 1-2 ngày đêm.Làm sạch lớp cặn bẩn hấp thụ trên bề mặt lõi,cẩu nó ra khỏi bể,đưa sang máy cuốn cốt thép vòng úng suất trước.Trên máy cuốn cốt thép vòng đầu mối của sợ thép được định vị vào phía đầu không có loa của ống ở vị trí các đầu mút 10cm.Sau đó người ta đóng mạch điện để đốt nóng cốt thép trong vòng 30-50s, bắt đầu cuốn cốt thép quanh lõi thep khoảng cách đã định.Sau đó lõi ống được cẩu đến vị trí tháo lớp vữa theo phương pháp rung rập hoặc phun vữa.Ống sau tĩnh định được đưa vào bể gia công nhiệt hoặc bệ đốt nóng chuyên dụng để gia công nhiệt cho lớp bảo vệ trong khoảng 1h ở nhiệt độ 60-700C

2.Chế tạo ống dẫn nước cao áp bằng pp rung ép thủy lực:

Khuôn để chế tạo ống theo pp rung-ép thủy lực có kết cấu đặc biệt cho phép tiến hành rung ép từ trong theo hướng bán kính để cang trước cốt thép vòng ngay sau khi đổ và lèn chặt hh bt bằng chấn động. Khuôn gồm 2 bố phận chính là vỏ ngoài và lõi khuôn.Vỏ ngoài gồm 2 bán trụ được liên kết với nhau bằng bulong lò xo. Lõi khuôn bao gồm 1 hình trụ thép 2 thành và các linh kiện cao su.Thành ngoài của trụ ghép có các lỗ nhỏ phân bố đều đặn theo toàn bộ bề mặt của nó.Chế tạo ống nc theo pp rung ép thủy lực bắt đầu từ khâu chuẩn bị thép.Sau đó là chuẩn bị khuôn gồm có tổ hợp khuôn ngoài, chuẩn bị lõi khuôn và tổ hợp chúng vào với nhau.Khuôn sau khi tổ hợp được cẩu đến khu vực tạo hình.Ở đây người ta lắp nón cấp liệu lên phần lõi khuôn và treo các đầm rung khí nén lên khuôn ngoài. Hh bt được đổ vào khuôn nhờ máy đổ bt vít xoắn ruột gà.Trong quá trình đổ hhbt tùy theo mức độ đầy khuôn người ta cho các đầm rung tương ứng làm việc.Khi đã đổ đầy khuôn người ta cho tất cả đầm rung làm việc để lèn chặt hhbt lần cuối rồi théo nóng tiếp liệu.2 đầm rung tiếp tục làm việc thêm 3-5ph nữa để cho bọt khí thoát ra khỏi phần trên của ống.Sau đó tháo đầm rung và vành định vị, lắp vành chèn để che kín đầu mút trên cùng của ống thay cho vành định vị vừa lấy đi.Khuôn sản phẩm dược cẩu đến khu vực ép và gia công nhiệt.Ở vị trí gc nhiệt sau khi cố định khuôn với hệ thống cấp nước nóng 70-750C với áp lực thấp đưa nước vào, đồng thời đẩy khí ra khỏi khoảng không giữa 2 thành của nó.Khi kk đã đc đẩy ra hết người ta nối lõi khuôn với hệ thống áp lực cao bao gồm bơm nước áp suất thường,bơm cap áp,máy nén khí và hệ thống chứa nước.Dưới áp lực cao như vậy áo cao su trên lõi khuôn được doãng ra và ép đồng đều lên hhbt đã được lèn chặt bằng chấn động. Sau khi đạt được ứng suất tính toán trong cốt thép vòng ng ta ngừng nâng áp lực,đánh đấu trị số lớn nhất của nó để duy trì trong quá trình gia công nhiệt.Khuôn sản phảm sau khi ép được phủ 1 lớp áo vải bạt không thấm nước vào đc cấp hơi nước để gc nhiệt.GC nhiệt ở 80-850C được thực hiện trong khỏng 5-9h phụ thuộc vào đường kính ống.Sau khi gc nhiệt người ta cẩu áo vải bạt ra khỏi khuôn, hạ áp lực của hệ thống và rút nước ra khỏi lõi khuôn sau đó khuôn sản phẩm đc cẩu đến hố tổ hợp.Ở vị trí tháo khuôn, ống nằm trong khuôn ngoài được lật ra tư thế nằm ngang rồi đạt lên giá đỡ.Ống sau khi tháo khuôn có thể tiến hành ngâm trong bể nước nóng từ 30-400C trong khoảng từ 3-5 ngày rồi đưa đến thử áp lực,đánh giá chất lượng và bảo quản ở bãi sản phẩm.

Chương 15: tạo hình các cấu kiện bê tông cốt thép trên bàn rung

1.các thiết bị của công nghệ tạo hình trên bàn rung

a.  Bàn rung là bàn phẳng bằng thép, rung được nhờ các máy gây chấn động liên kết cứng với khung của bàn và với nhau bằng các trục các đẳng . dao động dược truyền qua bàn rung, qua khuôn đặt trên nó vào hỗn hợp bê tông

   Bàn rung đuộc lắp trên móng bê tông vững chắc và trên khung thép.nó được liên kết với khung thép nhờ các lò xo thép hay nhíp.Móng,khung thép và lò xo có tác dụng làm giảm dao động và không cho nó truyền xa hơn nữa xuống nền móng của công trình nhà xưởng.vật gây nên dao động cho bàn rung là trọng vật không cân bằng –đêba lăng được lắp trên trục của khối rung.các khối rung được liên kết với nhau bằng trục các đăng qua các khớp mềm.trịc này quay được nhờ động cơ điện chung

Phần rung của bàn phải có đủ độ cứng để cho các biên độ dao động được truyền đồng đều trên toàn mặt bàn và trong ttheer tích của cấu kiện được tạo hình

Hệ thống khối rung riêng biệt được liên kết với nhau bằng các khớp mềm,trục các đăng chung với dẫn động từ động cơ điện:nó có ưu điểm giảm lượng dùng kim lọa,tăng thời hạn sử dụng,giảm trị số của lực gây chấn động đối với cùng 1 biên độ, đạt được sự đồng đều của biên đọ dao động trên toàn khuôn

 Bàn rung một trục truyền cho HHBT đang được lèn chặt trong khuôn dao động tròn không có hướng. các bàn rung dao động có hướng thang đứng cho hiệu quả tốt trong khi tạo hình các cấu kiện có bề dầy khoogn lớn,bởi vì nó khong làm cho HHBT bị dồn đống

 Yêu cầu quan trọng đối với kết cấu của bàn rung là phải neo chắc khuôn vào khung rung. Khung neo vào bàn rung không chắc chắn sẽ làm gảm biên đọ dao động của các phần tử HHBT trong khuôn,và giảm tần số dao động mà bàn rung truyền cho khuôn,làm tăng đáng kể độ ồn khi thiết bị làm việc

 Người ta đã thiết kế và chế tạo được neo khuôn bằng không khí nén và nam châm điện rất có hiệu quả.chúng giũ khuôn không bị xê dịch trong thời gian àn rung làm viêc và nhờ cuộn dây của nam châm điện nó sẽ hút khuôn về phía khối rung giũ cho nó đúng tại chỗ

 Moomen động K của vibrator kiểu đêlabăng tính bằng daN.cm bằng:

            K=p.e

Trong đó:

                P:trọng lượng của đêlabăng (daN)

                e:độ lệch tâm(cm)

 biên độ dao đông A

       A=K/p   (cm)

  Có thể có nhiều kiểu bàn rung với các sơ đồ lắp ghép khác nhau phụ thuộc vào kích thước và hình dạng của các cấu kiện được tạo hình và tải trọng yêu cầu của bàn rung

các loại bàn rung

 *Bàn rung 2 hàng 6691/CI tải trọng 15T với cơ cấu giữ khuôn bằng nam châm điện (mỗi hàng 4 cái),4 động cơ điện(mỗi trục cá đăng 1 động cơ) và hộp đồng bộ lớn và nhỏ.

* bàn rung kiểu dao động cộng hưởng, cấu tạo từ một số các vibroblock riêng biệt,đặt trên khung bệ qua tấm nhíp (resor)thẳng đứng cao 50 cm,cho phép bàn dao động trong mặt phẳng nằm ngang

 ở đầu ,qua hệ thống lò xo người ta lắp tấm cộng hưởng với 2 vibrator đồng bộ kiểu quả lắc.người ta dùng 3 xilanh thủy lực và các cánh tay đòn để neo chắc khuôn vào bàn rungkhuoon sau khi đổ dầy bê tông tạo thành hệ thống dao động thống nhất.

 các vibrator được lắp trên bàn rung như thế nào đó để cho bàn và khuôn dao đọng dọc theo trục của cấu kiện.có 2 hệ thống khối lượng:khối lượng của tấm cùng với nguồn dao động của bàn và khuôn cùng với HHBT

 khối lượng cảu tấm tạo nen chấn động va tổng độ cứng của cá lò xo được tính toán ntn đó để cho tần số dao dộng riêng của hệ thống gần với tần số của các dao dộng cưỡng bức do các vibrator tạo nên.tần số này là 2800v/p

  b.các máy phân phối và đổ bê tông tự hành

  các loại máy đổ bê tông vừa đỏ HHBT vào khuôn vừa lèn chặt thêm các lướp ở trên của cấu kiện trong khi tạo hình trên bàn rung

  máy phân phối và đỏ bt gồm khung chịu lực,khung này di chuyển trên đường ray dọc theo vị trí tạo hình.trên khung này nguwoif ta lắp bunke 1-3 m3 và máy cấp liệu đổ HHBT vào khuôn.các máy đổ bê tông được phân chia :máy cấp liệu kiểu máng rung và cấp liệu kiểu băng tải

máy đổ bt với băng tải cấp liệu có chiều rộng bằng cả chiều rộng của cấu kiện được tạo hình được phổ biến hơn cả tốc độ đổ hỗn hợp và bề dậy của nó trong khuôn được xđinh bởi tốc đọ di chuyenr của máy và của băng cấp liệu

 máy đặt khuôn tự hành .máy là một xe tự hành được trang bị khug nâng hai càng kiểu răng lược.người ta dùng cần cẩu cẩu khuôn đã được lắp ghép và lau dầu chuyển đén chỗ máy đặt khuôn và đặt nó lên khung nâng,sau đó máy đặt di chuyển đến chõ bàn rung đẻ cho càng của khung nâng đi vào khoảng trống giữa các vibroblock

2. Tạo hình các cấu kiện

Mô tả quá trình làm việc của thiết bị tạo hình cơ giwois hóa 6691

 Máy đổ beetoong có nhiệm vụ đổ,rải đều và một phần lèn chặt HHBT trong khuôn,sau đó là nhẵn bè mặt trên của cấu kiện .việc san phẳng và lèn chặt được tiến hành nhờ thiết bị rung.thời gian chu trình tạo hình trên bộ thiết bị tạo hình này mất không quá 12p

 Khi tạo hình các cấu kiện từ các HHBT nhẹ và cứng nên sử dụng pp lèn chặt kết hợp:chấn động toàn khối trên bàn rung và chấn động bề mặt nhờ các tấm gia trọng rung.tấm gia trọng rung là một khung cứng có bề mặt làm việc bằng tấm kim loại phẳng,đặt vừa khít lên bề mặt hở của cấu kiện sẽ dc tạo hình.tấm gia trọng rung phải dc tự do lún xuống bê tông trong khuôn mà không bị các thành khuôn cản trở

 Cac thao tác công nghệ đỏ khuôn ,hạ và naag tấm gia trọng rung hoàn toàn dược cơ giới hóa ,dc tiến hành từ trạm điều khiển

 Việc sử dụng tấm gia trọng đảm bảo lèn chặt tốt và đồng đều theo toàn bộ tiết diện của cấu kiện trên chieuf cao dưới 40cm nhờ đó mà đó lớp beetong trên bề mặt cấu kiện không bị tơi xốp

  *quá trình tạo các tấm panel tường ngoài ba lớp gồm thao tác công nghệ sau:

 Sau khi làm sạch khuôn ,đặt cá khung cửa sổ hay các hộp gỗ và đỏ lớp vữa trang tí ở đáy khuôn hay đặt lớp ốp(tạo hình úp),người ta đặt lưới cốt thép và đỏ lướp bê tông chịu lực dưới và lèn chặt băng chấn đọng

 Tiếp theo sau đó người ta đặt lớp vật liệu cách nheeit băng bông khoáng ,thủy tinh bọt ,bê tông tổ ong…và các lớp chống ẩm.sau đó người ta đặt luwois cốt thép và đỏ lớp bê ttong chịu lực thứ 2

 Để rút ngắn thời gian quá trình tạo hình các tấm panel nhiều lớp ,trên tuyến tạo hình người ta bố trí hai vị trí tạo hình ,vị trí thứu nhất cho lớp dưới,còn vị trí thứ 2 cho lớp tên

3.các biên pháp ngăn ngừa tac động có hại của chấn động

Hiên nay ở nhiều nơi người ta thực hiện viecj điều khiển từ xa .nấu như điều đó k thê thực hiên được thì người ta phải thiets kế các vị trí tạo hình thế nào đó,để công nhân khi tiếp xúc với các thiết gây chấn động,phải được đứng trên các diện tích và các sàn công tác được cách ki chấn dộng tốt

 Để làm giảm ồn ,người ta tiến hanh cách li các máy gây chấn động với các chi tiết còn lại của các thiết bị và kết cấu công trình nhà xưởng,thường xuyên thay thế các chi tiết của thiết bị đã mòn ,bị rơ ,thay đỏi đúng lúc các ổ bi,neo kẹp chác chắn khuôn cùng với HHBT vào bàn rung và tương tự

 Công nhân điều khiển các máy tạo hình chấn động và làm việc tại nhửng nơi có tác dụng của chấn động phải được khám sức khỏe định kỳ và dc điều trị theo đúng yêu cầu quy định ngăn ngừa bệnh nghề nghiệp

Chương 16:Gia Công Nhiệt Bê Tông

1.các loại gia công nhiệt bê tong

   Trong nhà máy sử dụng các loại gia công nhiệt sau:

-         Dưỡng hộ trong các bể dưới áp suất thường và nhiệt độ của môi trường từ 60-100C băng hơi nước bão hòa hay hỗn hợp không khí và hơi nước.

-         Gia công nhiệt trong các áptôcláp,trong môi trường của hơi nước bão hòa áp suất cao,thường là 9-10 atm và với nhiệt độtương ứng từ 174,5-191C.

-         Đốt nóng bê tong trong các khuôn kín bằng cách truyền nhiệt tiếp xúc từ các nguồn nhiệt khác nhau qua các bề mặt bao che của khuôn.

-         Đốt nóng bằng điện bằng cách cho dòng điện chạy trực tiếp qua bê tông.

-         Đốt nóng bê tông từ phía bề mặt để hở của cấu kiện trong khuôn nhờ các nguồn nhiệt khác nhau,chủ yếu là các dụng cụ đốt nóng bằng điện.

-         Đốt nóng bê tông bằng các dòng điện cảm ứng trong điện từ trường.

2.Cường độ xuất xưởng của bê tông

     Cường độ xuất xưởng của bê tông quy định không được thấp hơn:đối với bê tông nặng mác khac nhau và bê tông nhẹ mác 100(daN/cm2)và hơn nữa là 70% đối với bê tông nhẹ mác dưới 100(daN/cm2)là 80% và bê tông gia công nhiệt trong áptôcláp là 100% của cường độ thiết kế.

     Các cấu kiện và kết cấu bê tông  cốt thép,mà khả năng chịu lực của chúng được xác định bởi cường độ của bê tông thì cường độ xuất xưởng của chúng phải bằng cường độ thiết kế.Theo nguyên tắc,trong các cấu kiện chịu nén,thí dụ như cọc,móng,cột(đặc biệt trong các cấu kiện chịu nén lệch tâm),cột các loại,vòm v,v…cũng như trong một số loại kết cấu chịu uốn với vùng nén nhỏ(như các loại tấm,dầm và panel sàn)phải được sử dụng toàn bộ cương độ của bê tông.

     Các cấu kiện bê tông cốt thép,mà khả năng chịu lực của chúng đượcxác định bằng giới hạn chảy của cốt thép,có thể xuất xưởng với cường độ bằng 70% cường độ thiết kế.Những kết cấu ấy có vùng chịu nén lớn,tấm mái,lanh tô,dầm và panel sàn với tấm ở vùng chịu nén v.v…

     Khi xuất xưởng với cường độ của bê tông thấp hơn cường độ thiết kế, người chế tạo phả đảm bảo rằng,nó sẽ đạt được cường độ thiết kế sau 28 ngày kể từ khi chế tạo.Cường độ của bê tông phải được xác định bằng cách thí nghiệm các mẫu,được cứng rắn trong nhưng điều kiện giống như điều kiện cứng rắn của cấu kiện.

3.Gia công nhiệt ẩm bê tông dưới áp suất thường

     Gia công nhiệt ẩm bê tông dưới áp suất thường là pp gia công nhiệt của cấu kiện và kết cấu bê tông cốt thép là phổ biến hơn cả.

     Hiệu quả của gia công nhiệt ẩm trong các bể dưới áp suất thường,cũng như các loại gia công nhiệt khác,được xác định bởi sự lựa chọn đúng đắn chế độ gia công hợp lý phù hợp với cấp phối đã chọn của bê tông,với tính chất của các vật liệu thành phần và đặc biệt là của xi măng,với kích thước và hình dạng cấu kiện,cường độ ban đầu của bê tông trước khi gia công nhiệt v.v…

    Thời kỳ nâng nhiệt là thời kỳ quan trọng nhất của quá trình gia công nhiệt,bởi vì mọi sựa phá vỡ cấu trúc có thể của bê tông xảy ra trong giai đoạn này.Trị số và tính chất của sự phá hoại cấu trúc đó phụ thuộc vào cường độ nâng nhiệt của môi trường trong bể và hang loạt các yếu tố khác,có khả năng hạn chế hay thúc đẩy sự đẩy sự phát triển của quá trình phá vỡ cấu trúc.

    Khi gia công nhiệt các cấu kiện để hở trên các mâm khuôn và không tĩnh định trc thì phải sử dụng chế độ tăng nhiệt theo bậc:nâng nhiệt độ lên đến 35-40C trong 1,5 giờ,giữ cấu kiện ở nhiệt độ ấy trc trong thời gian 1-2 giờ,sau đó tăng nhiệt độ đó trong một tiem dài.Có thể dùng chế độ nâng nhiệt tăng tiến trong giờ đầu tăng lên 10C,trong thời gian giờ thứ 2 tăng lên 15-20C,và tiếp theo tăng lên 20-30C và tương tự cho đến nhiệt độ cực đại.

    Hằng nhiệt phải đc thực hiện với độ ẩm tưởng đối của môi trường từ 97-100%(để tạo nên sự cân bằng độ ẩm giữa bê tông và môi trường xung quanh).

     Chế độ gia công nhiệt ẩm các cấu kiện chế tạo bằng hỗn hợp bê tông khô đc xác định bằng con đường thực nghiệm sửa dụng,cường độ yêu cầu của bê tông,loại và công nghệ chế tạo các cấu kiện.

    Đối với các kết cấu bê tông cốt thép ứng suất trc phải dùng chế độ đốt nóng theo bậc,cho phép làm giảm tổn thất ứng suất trong cốt thép do chênh lệch nhiệt độ,tránh các vết nứt ngang trong bê tông khi làm nguội nó và làm giảm phần nào độ cứng của kết cấu bê tông cốt thép ứng suât trc.

     Đốt nóng theo 2 bậc,cũng như  nâng nhiệt chậm khi đốt nóng theo 1 giai đoạn làm tăng khả năng chống nứt của kết cấu ứng suất trước khi chịu lực so với đốt nóng trong các chế độ nâng nhiệt khác.Khi truyền ứng suất của cốt thép lên bê tông nóng(ngay sau khi dưỡng hộ)cường độ của nó thấp hơn cường đồ của chính bê tông đó khi nguội từ 5-10%.

     Một trong những biện pháp làm tăng số vòng quay của khuôn có thế được dùng là phương pháp hộ theo hai giai đoạn.Các cấu kiện không ứng suất có thể cho bê tông cứng rắn nhanh và tháo khuôn sau khi bê tông đã đạt được cường độ nhất định.

     Biện pháp khác để rút ngắn thời gian gia công nhiệt,cũng như lượng xi măng là tái chấn động(trong thời gian từ 4-5 phút với khoảng cách 1 giờ)trong qua trình tĩnh định các cấu kiện bê tông vừa mới tạo hình,cũng như trong quá trình gia công nhiệt trong các khuôn nhiệt.

4.Ảnh hưởng của loại,thành phần khoáng của xi măng và các yếu tố khác đối với hiệu quả gia công nhiêt

    Hiệu quả gia công nhiệt của bê tông phụ thuộc vào loại xi măng dung để chế tạo nó.Xi măng cho hiệu quả gia công nhiệt cao là xi măng đảm bảo cho bê tông có được cường độ lớn nhất trong thời gian nhất định và với lượng dùng xi măng tối thiểu.

    Gia công nhiệt làm tăng nhanh quá trình cứng rắn của bê tông chế tạo từ xi măng hỗn hợp và ít hoạt tính,các laoij bê tông này khi gia công nhiệt có cường độ tương đối(tính theo % của R28)lớn hơn cường độ của bê tông xi măng poóc-lăng.Nhưng khi sản xuất các cấu kiện trong nhà máy để có được cường độ của bê tông lớn nhất trong nhưng thời hạn ngắn hơn thì nên dùng xi măng posooc lăng.

    Hiệu quả sử dụng xi măng đối với bê tông gia công nhiệt được đánh giá theo cường độ tuyệt đối của bê tông sau khi gia công nhiệt và thời gian gia công nhiệt đó,cũng như theo cường độ tương đối.Xi măng gia công nhiệt có hiệu quả hơn cả là xi măng cứng rắn nhanh không có phụ gia hay có chứa dưới 10% phụ gia khoáng hoạt tính và với lượng nước tiêu chuẩn của hồ xi măng không quá 27%,cũng như xi măng poóc-lăng xỉ cứng rắn nhanh mác cao với hàm lượng xỉ hoạt tính không qua 30%.

    Hiệu quả gia công nhiệt của bê tông không nhưng chỉ phụ thuộc vào loại và mác của xi măng,mà còn phụ thuộc vào thành phần khoáng của nó.

    Xi măng nên dùng để sản xuất bê tông gia công nhiệt là xi măng có chứa 50-65% C3S và dưới 8%C3A.

    Bê tông  sản xuất bằng xi măng có nhiêu aluminát ngay sau khi gia công nhiệt có cường độ không cao,ở tuổi 20 ngày cường độ của bê tông cứng rắn ở điều kiện thường 20%.

     Khi tăng độ mịn của của xi măng,thì thời gain gia công nhiệt sẽ rút ngắn đi.

     Khi trong clanhke xi măng có hàm lượng C3A cao(đến 10 -15%)khi nghiền xi măng nên cho tăng phụ gia thạch cao(đến 5-7% tính ra SO3).

     Bê tông ximag pooc-lăng xỉ mác 200 và 300(với hàm lượng xỉ trên 30%)chỉ dùng cho những cấu kiện không có các yêu cầu đặc biệt về độ bền khí quyển.

    Xi măng puzzơlan khi gia công nhieetjchir dùng cho các cấu kiện có công dụng đặc biệt với yêu cầu cao về độ bền nước và muối.

    Khi gia công nhiệt ẩm các cấu kiện lớn bằng bê tông xi măng pooc-lăng puzzơlan,trong chúng thường xuất hiện các vết nứt co ngót mà trong các mẫu thí nghiệm nhỏ không thể thấy được.

    Bê tông xi măng dẻo và kị nước chỉ nước gia công nhiệt trong các chế độ đặc biệt với thời gian tĩnh định kéo dài hay tốc độ nâng nhiệt chậm.

   Pp và chế độ gia công nhiệt bê tông có ảnh hưởng đến t/c cơ lí của nó.Cường độ mẫu lập phương và hình hộp khi kéo, cũng như mô đuyn  biến dạng của bê tông gia công nhiệt thấp hơn của bê tông cứng rắn ở điều kiện thường.

  Cương độ của bew tông sau khi gia công nhiệt được xác định bởi chế độ gia công nhiệt,độ hoạt tính của xi măng và cấp phối của bê tông

5.Gia công nhiệt ẩm trong áp tôclap

    Khác với gia công nhiệt ẩm dưới áp suất thường,sự cứng rắn của bê tông trong các aptoclap xảy ra trong môi trường hơi nước bão hòa dưới áp suất từ 9-23atm và ở nhiệt độ tương ứng từ 174,5-191C.

   Hiệu quả gia công nhiệt trong aptoclap cao hơn dưới áp suất thường,đặc biệt nếu tính đến khả năng dử dụng các chất kết dính hoạt tính thấp.Khi đó tỷ trọng hao phí  hơi nước không vượt quá trường hợp áo suất thường là bao,hao tổn trung bình khoảng 300-350kg/m3 bê tông.Thêm vào đó phải nhấn mạnh rằng,khi gia công trong aptoclap ảnh hưởng xấu của một số quá trình vật lý còn mạnh hơn khi gia công nhiệt dưới áp suất thường.

   Hiện tượng phá vỡ cấu trúc có thể trong bê tông không những chỉ làm giảm cường độ và độ vĩnh cửu của bê tông mà cong có thể làm cho các cấu kiện thành phế phẩm do các vết nứt xuất hiện trong than của bê tông.

    Chế độ gia công nhiệt trong aptoclap được xác định bởi các thong số nhiệt lý của moi trường trong aptolap(áp suất,nhiệt độ và độ ẩm của hơi nước),cũng như bởi thời gian của ba thời kỳ cơ bản của quá trình gia công nhiệt:nâng nhiệt độ và áp suất trong aptoclap đến trị số cực đại đã định,giữ cấu kiện ở nhiệt độ và áp suất không đổi(đốt nóng bằng nhiệt)và giảm áp suất cho đến khi lấy cấu kiện re khỏi aptoclap.

     Hai thời kỳ nâng nhệt và hạ áp suất trong aptoclap là các thời kỳ quan trọng hơn cả,bởi vì ở các thời kỳ này cấu trúc của bê tông dễ bị phá hoại nhất.Để tránh sự chaanh lệch nhiệt độ lớn theo tiết diện của cấu kiện,theo nguyên tắc:cần phải nâng hạ áp suất trong apstoclap chậm và từ từ hay phải tĩnh định các câú kiện mới tạo hình đủ thời gian.Bê tông sau khi tĩnh định phải có cường độ ban đầu đủ lớn choongslaij các quá trình phá vỡ cấu trúc của nó,đặc biệt đối với các cấu kiện có bề dày lớn làm bằng bê tông tổ ong và bê tông đốt nóng chậm vơi hàm lượng nước ban đầu lớn.Trong các trường hợp ấy,thời giantinhx định của các cấu kiện bê tông nặng nên kéo dài them từ 2-4 giờ,còn đối với bê tông tổ ong khoảng từ 3-4h

    Đối với các cấu kiện tông nặng chế tạo từ các hỗn hợp bê tông cứng cho phép tĩnh tịnh và nâng áp suất trong các thời gian ngắn hơn.

    Đối với các cấu kiện bằng bê tông tổ ong để làm giảm độ ẩm sau khi đã hạ không của aptoclap trong 1 -2 giờ cho đến khi độ giảm áp là 500-600mm  cột nước thủy ngân.Sau đó các cấu kiện được làm nguội trong aptoclap mở ra trong thời gian nửa giờ.

6.Gia Công nhiệt bê tông bằng điện

    a.Đốt nóng bằng điện

   Khi gia công nhiệt bằng cách đốt nóng nóng bằng điện,cấu kiện tạo hình xong được mắc vào mạch điện xoay chiều và dòng điệnnày chạy trực tiếp qua khối bê tông,do điện trở môi trường(bê tông là vật dẫn điện loại 2)năng lượng của dòng điện đc biến đổi thành nhiệt năng và bê tông đc đốt nongstheo 1 chế độ nhất định.

     Ưu điểm của việc đốt óng bê tông bằng điện so với gia công nhiệt bằng hơi nước là: đốt nóng bê tông lên đến nhiệt độ 95-100C nhanh hơn.Đốt nóng bằng điệnkhông cần phải xây các bể dưỡng hộ,không cần hệ thong đường ống cung cấp hơi nc,ko cần hệ thống quạt để đẩy hơi nc thải ra khỏi nơi làm việc.Quá trình gia công nhiệt dễ dàng đc tự động hóa.Tổng chi phí năng lượng điện không lớn,nó biến động trung bình tuwf30-90kWh/m3 bê tông.Nhưng khi đốt nóng băng điện,trong các khuôn hở với bề mặt bay hơi và truyền nhiệt lớn sẽ tạo điều kiện cho quá trình nhiệt vật lý của gia công nhiệt bê tông xấu đi,làm hạn chế khả năng sd nhiệt cho đốt nóng bt bằng điện.khi đó,điều kiện bảo hộ lao động phức tạp hơn,nghĩa là phải dùng nhưng biện pháp đặc biệt để đề phòng tai nạn điên giật cho công nhân khi đang làm việc.

     Điều kiện quan trọng để đạt đc hiệu quả của việc đốt nóng bê tông bằng điện là đảm bảo sự phân bó đồng đều của cường độ điện trường và của trường nhiệt trong khối bê tông thoe toàn bộ tiết diện của nó

    Nhiệt độ tỏa ra trong bê tông của cấu kiện mới tạo hình khi đốt nóng bằng điện đc xđ theo công thức:

                Q=0,864UIt=0,864Pt kcal

  Trong đó:I,R,cường độ-cường đọ dòng điện tính bằng A,điện trở tính băng ôm,điện áp của dòng điện tính bằng vôn(V),p-công suất tính bằng j,t-thời gian tính bằng giờ(h).

      Khi đốt nóng bằng điện các panel trong khuôn caset,ng ta dùng các vách ngăn phân chia của caset để làm điện cực.Dòng điện từ mạng đi vào caset qua máy biến thế với các muwacs điện áp từ 30-100V,cho phép điều chỉnh điện áp dòng điện.

   Gia công nhiệt các panel trong khuôn caset bằng điện,không cần phải có các vách nhiệt như khi gia công nhiệt bằng hơi nc,cho phép tăng số lượng ngăn tạo hình trong caset lên gấp ruowixma không cần phải tăng kích thước của caset.Nhờ diện tích tiếp xúc lớn giữa các vách điện cực vbê tông của các panel,và do bề dày của các panel không lớn cho nên có khả năng đốt nóng nhanh bê tông,cho phép rút ngắn time  của chu trình gia công nhiệt.

   Vấn đề quan trọng khi đốt nóng bê tông bằng điên trong các caset là cách điện các vách ngăn với các thành khuôn,các chi tiết chờ của panel,cũng như tách điênk cho khung kim loại của thiết bị caset,cách điện cho các dầm tựa mà các vách phan chia tựa vào.

   Một vấn đề không kém phần quan trọng nữa là cách điện cho khung cốt thép của panel với cách phân chia đóng vai trò điện cực

b.Gia công nhiệt bê tông bằng thiết bị đốt nóng bằng điện và thiết bị bức xạ hồng ngoại

   Trong quá trình gia công nhiệt nhờ các thiết bnij đốt nóng,tác dụng nhiệt lên bê tông đc thực hiện từ ngoài vào(đốt nóng xung quanh).

    Người ta phân biệt gia công nhiệt bê tông từ phái ngoài các bề mặt hở của cấu kiện bằng bức xạ hông ngoại,phát ra từ các dụng cụ đốt nóng bằng điện duwois nhiệt độ cao của nguồn nhiệt khoảng 600-1000Cvaf gia công nhiệt bằng các thiết bị đốt nóng ở nhiệt đọ thấp hơn do các lò xo điện trở phát ra.

    Máy phát bức xạ hông ngoại có thể l à bất kỳ vật thể nào trc hết là kim loại hay bằng sứ ở dạng thanh,tấm,ống đc đốt nóng đến nhiệt độnhất định bằng dòng điện chạy qua dây lò xo điện trở hay bằng ngọn lửa hơi.Trong công nghệ bê tông đúc sẵn ng ta chỉ sd thiết bị đốt nóng bằng điện để tạo nên nguồn bức xạ hồng ngoại.

    Máy phát dạng ống gồm kim loại có chiều dài bằng cả chiều dài của cấu kiện,bên trong đặt lò xa điện trở.Khoảng trống của ống đc chènđầy bằng vật liệu chịu lửa không dẫn điện.Nhiệt lượng tỏa ra do bếp điện tỏa ra ở ở dạng năng lượng bức xạ.

    Pp này so với pp đốt nóng bằng điện đã xem trên là đơn giản hơn.Nhưng gia công nhiệt bằng năng lượng bức xạ là pp đốt nóng cấu kiện từ ben ngoài

Vào và chỉ đốt nóng lớp bê tông không dày lắm khoảng 15-20cm,khi gia công nhiệt bằng năng lượng bức xạ cần phải đặc biệt chú ý tranhscho bê tông khỏi bị khô vì nc bay hơi.

     Trong nhiều trường hợp để gia công nhiệt bê tông trong các cấu kiện,ng ta thường dùng thiết bị đốt nóng bằng điện dạn ống.

      Kết cấu của thiết bị đốt nóng bằng điện dạng ống giống như kết cấu của thiết bị đốt nóng bằng điện dạng ống với lò xo điện trở để tạo nên bức xạ hông ngoại.

      Gia công nhiệt bằng các thiết bị đốt nóng bằng điện khi có công suất đảm bảo và giá tiền năng lượng điện không cao không những chỉ thuận lợi về mặt công nghệ(thiết bị đơn giản dể dàng trong việc tự đông hóa)mà giá thành gia công nhiệt bê tông còn rẻ hơn so với gia công nhiệt bằng hơi nc. 

CHƯƠNG 17:HOÀN THIỆN SẢN PHẨM

Nâng cao mức độ hoàn thiện của cấu kiện và kết cấu xây dựng tại nhà máy và tổ hợp chúng,để giảm đến mức tối thiểu khối lượng công tác thi công và hoàn thiện ở công trường xây dựng,là 1 khuynh hướng cơ bản để phát triển công nghiệp BTCT lắp ghép hiện nay.Đưa tất cả khối lượng công tác thi công và hoàn thiện ,nếu có thể,từ công trường về điều kiện làm việc của nhà máy cho phép ta giảm bớt chi phí lao động ,rút ngắn thời giant hi công và giảm giá thành xây dựng.

Theo tính chất và phương pháp hoàn thiện bề mặt của các cấu kiện được hoàn thành trong nhà máy người ta chia chúng ra:các cấu kiện với bề mặt bằng BT thường,các cấu kiện được gia công trang trí đặc biệt.

1.HOÀN THIỆN CÁC BỀ MẶT CHÍNH DIỆN BẰNG BT THƯỜNG.

Theo nguyên tắc,phẩm chất các bề mặt tiếp xúc với các thành khuôn khi tạo hình,mức độ chính xác của các rìa mép và kích thước hình học nói chung của cấu kiện phải được đảm bảo ngay trong quá trình tạo hình mà không phải hoàn thiện them ở nhà máy cũng như ở công trường xây dựng,cho nên khi tạo hình các cấu kiện ở vị trí nằm ,người ta thường để cho mặt chính diện tiếp xúc với đáy khuôn,mặt không phải là mặt chính diện ở phía trên và để hở.Nhưng trong quá trình tạo hình lớp BT bề mặt của nó phải được san bằng và làm nhẵn và để cho nó có được độ nhẵn trang trí cần thiết .Làm nhẵn BT trên bề mặt hở của cấu kiện được tiến hành = các bộ phận san bằng ở các máy hoàn thiện tự hành chuyên dụng.Tạo hình các cấu kiện ở vị trí thẳng đứng được 2 bề mặt chính diện có cùng phẩm chất như nhau,đó là ưu điểm của phương pháp tạo hình này.

Các bề mặt chính diện của tường trong các vách ngăn làm bằng panel hay khối lớn,cũng như các bề mặt chính diện của panel tường ngoài ,panel sàn và mái hướng vào trong phòng phải được chuẩn bị sẵn để quét sơn hay ốp lát,do đó các cấu kiện phải có bề mặt chính xác,độ nhẵn và thỏa mãn những yêu cầu phân loại theo độ nhẵn.

Như vậy,công tác hoàn thiện bề mặt của các cấu kiện BT trong các nhà máy CKBTCT bằng BT thường phải được bắt đầu trong quá trình tạo hình và kết thúc sau khi gia công nhiệt và tháo khuôn.

Trong quá trình tạo hình thường có 2 giai đoạn gia công bề mặt:gia công trước bằng cách dùng các thiết bị làm bằng mặt với các kết cấu # nhau treo trên máy đổ BT,bằng các đầm trượt tần số lớn hay các trục quay nhanh…giai đoạn  thứ 2 là xoa bóng nhẵn = các máy xoa chuyên dụng các máy xoa được dùng rộng rãi là các máy có 2 dầm chuyển động tịnh tiến hay đĩa quay.

Trước khi phủ lớp vữa trát ,bề mặt sẽ được gia công phải được làm ướt đều bằng nước.Để rút ngắn chu trình  của công tác hoàn thiện sau khi trát vữa và xoa cần phải sấy các cấu kiện = phương pháp nhân tạo.Động tác cuối cùng của công tác hoàn thiện là mài khô,nghĩa là làm sạch các vết của các đĩa xoa trên bề mặt sản phẩm.

Để làm vữa trát người ta dùng vữa vôi XM cát thường cho thêm khoảng 2% keo kaze^in,còn cát là cát nghiền hay cát thiên nhiên nhỏ.Vữa trát cũng có thể chế tạo trên cơ sở keo XM gồm XM nghiền mịn,cát nghiền và nước theo tỷ lệ là 1:0,5:0,3.

Công tác hoàn thiện có thể tiến hành trên vị trí cố định của tuyến tạo hình hoặc trên các băng tải hoàn thiện CMH gồm 4 vị trí thao tác với các thiết bị tương ứng,sản phẩm được gia công sẽ được chuyển dịch qua các vị trí ấy.

Dọc theo vị trí mài trên nền nhà ngta làm máng để hứng vữa thừa để dùng tiếp.Máy để mài khô có trang bị hệ thống quạt để hút bụi từ đĩa mài bay ra.Việc điều khiển máy mài được tiến hành từ xa ở trạm cố định.Năng suất của thiết bị từ 100-150 m2/giờ.

2.ỐP VÀ GIA CÔNG TRANG TRÍ CÁC MẶT CHÍNH DIỆN CỦA CẤU KIỆN.

 Các mặt chính diện của panel tường ngoài các bloc lớn,bề mặt chính diện ban công…phải được ốp hay gia công trang trí tại nhà máy chế tạo.Một vài loại gia công trang trí và ốp ,ngoài tác dụng làm tăng vẻ đẹp còn có tác dụng làm tăng độ chịu mài mòn,độ bền,cải thiện điều kiện kỹ thuật vệ sinh và các điều kiện sử dụng#.

Tất cả các loại gia công trang trí công nghiệp có thể chia ra thành 4 nhóm chính sau đây.

-Nhóm 1:Ốp các bề mặt chính diện = các tấm ceramic hay bằng các tấm kính màu.

-Nhóm 2:Trang trí bằng lớp BT màu (vữa màu) lớp gốm trang trí đặc,lớp đá vụn,mảnh kính màu vụn,mảnh vỡ của các tấm ceramic để tạo nên các loại tranh chắp hình.

-Nhóm 3:Gia công trang trí tạo hình nổi giống như vật liệu đá thiên nhiên,làm lộ vân của BT và cốt liệu,mài bóng lớp granito…gia công trang trí có thể tiến hành ngay trên lớp vữa trang trí của cấu kiện BT hay trực tiếp lên bề mặt BT chính của cấu kiện không cần phải có lớp trang trí đặc biệt nào.

-Nhóm 4:Sơn quét các bề mặt chính diện của cấu kiện = các loại sơn bền.

Tùy theo công tác hoàn thiện được tiến hành ở giai đoạn nào của quá trình tạo hình cấu kiện ngta phân ra:hoàn thiện trong qtrình tạo hình và hoàn thiện sau khi BT đã cứng rắn và cấu kiện đã được tháo khuôn.

Các cấu kiện được hoàn thiện  trong quá trình tạo hình phụ thuộc vào loại và phương pháp hoàn thiện có thể được “tạo hình sấp” hay “tạo hình ngửa”.

a.Ốp bề mặt chính diện các tấm ceramic màu hay kính màu.Công tác trang trí này thường chỉ tiến hành khi tạo hình sấp.

Để ốp bề mặt của các của các tường ngoài thường dùng nhiều hơn cả là các tấm thảm ceramic.Các tấm panel sau khi gia công nhiệt và tháo khuôn được đưa đến vị trí làm sạch bề mặt để rửa sạch giấy của thảm,giấy và keo dán trên bề mặt của lớp ống được tẩy sạch = hơi và nước nóng.

Để ốp các panel tường = các tấm kính thường dùng là các tấm kính màu đục mài nhẵn,các tấm = kính ép sơn = các tấm kim loại # nhau…

b.Trang tí = lớp BT hay vữa màu khi có đá dăm thích hợp về màu sắc và cỡ hạt về mặt kĩ thuật và kinh tế dùng BT màu có lợi hơn là dùng vữa màu(tiết kiệm XM)

Khi chế tạo BT hay vữa màu quan trọng là phải đảm bảo sự phân bố đồng đều bột màu trong khối BT,để đạt được mục đích đó nên trộn trước bột màu với XM trong máy cấp phối màu.

Lớp BT trang trí có thể tạo nên khi tạo hình sấp = cách đổ lớp trang trí lên bề mặt của đáy khuôn,liền sau đó đổ BT thường của cấu kiện,còn khi tạo hình ngửa lớp BT trang trí được rải sau khi đã đổ và lèn chặt BT của cấu kiện.

c.Trang trí = lớp đá dăm,mảnh kính vụn và các tấm ceramic vỡ,lớp trang trí = các VL này có thể rải trực tiếp lên BT của các panel tường ngoài 1 lớp hay nhiều lớp và các bloc lớn.

Công nghệ trang trí = đá dăm không phức tạp,không tốn nhiều công và đảm bảo được lớp trang trí bền và đẹp của công trình.

Khi trang trí = lớp đá dăm,cấu kiện có thể tạo hình sấp cũng như tạo hình ngửa.

3.GIA CÔNG TRANG TRÍ VÀ SƠN QUÉT CÁC BỀ MẶT CHÍNH DIỆN CỦA CẤU KIỆN.

Ngta phân biệt các loại gia công trang trí các bề mặt của cấu kiện sau đây:

1.Tạo hình nổi trên bề mặt của cấu kiện trong quá trình tạo hình chúng

2.Làm lộ cốt liệu = cách gia công cơ học hay hóa học bề mặt của cấu kiện đã cứng rắn.

3.Gia công cơ học bề mặt của lớp vữa trang trí hay bề mặt của BT thường của cấu kiện để tạo cho chúng có hình dáng của VL đá thiên nhiên,gia công bề mặt = BT thường là loại hoàn thiện bề mặt đơn giản và kinh tế hơn cả.

Gia công trang trí tạo hình nổi trên bề mặt của cấu kiện trong quá trình tạo hình không tốn công.

Làm lộ vẻ đẹp của cốt liệu tức là tẩy sạch màng XM đã cứng rắn bao bọc quanh bề mặt của cấu kiện và để lộ cốt liệu đá.

Để làm lộ cốt liệu ngta dùng 3 pp sau đây:

-Phun các tia nước dưới áp lực vào bề mặt của lớp BT mới cứng rắn xong.

-Bằng pp hóa học:trong pp này ngta gia công về mặt của BT đã cứng rắn = dd axit HCl 5% sau đó rửa sạch = cách phun nước.

-Gia công bề mặt của BT = pp cơ học:máy phun cát.

-Gia công cơ học bề mặt của lớp BT trang trí nhằm mục đích tạo cho bề mặt của cấu kiện có hình dáng bên ngoài giống như đá xẻ,đá đục…

Gia công cơ học bề mặt của BT = tác đọng va đập hay mài mòn chỉ tiến hành khi cường độ của lớp BT bề mặt trên 150 daN/cm2,để cho cấu trúc của nó không bị phá hoại và cốt liệu ko bị nhuộm màu của vữa XM.

Để tạo cho bề mặt của cấu kiện có vẻ đẹp của vân đá tự nhiên mài nhẵn hay kiểu tranh ghép,ngta dùng pp mài bóng.

Sơn quét bề mặt của các cấu kiện trong nhà máy.Để sơn quét các bề mặt ko nhẵn và ghồ ghề  có thể dùng sơn XM,sơ này thường quét thành từng lớp dày hơn so với silicat và các loại sơn #.

4.TỔ HỢP CÁC CẤU KIỆN TRONG NHÀ MÁY.

  Tổ hợp là giai đoạn cuối cùng của quá trình SX các cấu kiện lắp ghép và bộ phận của công trình và nhà.Ở giai đoạn này kết cấu chính đã được chế tạo xong được liên kết với các linh kiện chức năng liên quan # với nó và tiến hành quá trình trang bị cho linh kiện kết cấu chính và những chi tiết kiến trúc đã chế tạo sẵn,các thiết bị kỹ thuật vệ sinh cần thiết cho việc sử dụng bình thường của kết cấu đó hay bộ phân của nhà và công trình.Công tác tổ hợp được tiến hành với mục đích để có được kết câu dạng hoàn chỉnh hơn và làm cho nó có mức độ hoàn thiện cao hơn trong phạm vi có lợi nhất về mặt kinh tế kĩ thuật.

Có thể hiểu tổ hợp là lắp ghép lớn các linh kiện đã được chết tạo riêng rẽ của kết cấu và lắp ghép thành 1 linh kiện thi công ở tại nhà máy với mục đích giảm bớt khối lượng đơn vị thi công khi lắp ghép nhà hay công trình.

Các vị trí của tuyến hoàn thiện và tổ hợp được phân chia như sau:

-Vị trí N01- đặt panel lên xe goong' của băng tải,phát hiện và trát các lổ rỗng và các bết bong tróc trên bề mặt của panel.

-Vị trí N02- xoa ướt bề mặt và cung cấp vữa cho thiết bị xoa.

-Vị trí N03- đặt và neo chắc các khung cửa sổ và các cửa ra vào,lắp các cánh cửa kính,cửa chớp và cánh của cửa ra vào.

-Vị trí N04 – hoàn thiện và chèn lấp các khe hở giữa khung gỗ và ô cửa sổ hay cửa ra vào đặt tấm chắn cửa sổ và xoa trát = tay những chỗ hoàn thiện.

-Vị trí N05- sấy khô panel trong buồng sấy có trang bị hệ thống quạt hút và quạt đẩy.

-Vị trí N06- mài khô và nếu cần thì quét lớp đệm để chuẩn bị quét sơn.

-Vị trí N07- kiểm tra và lấy panel ra khỏi băng tải.

Chương 18:Kiểm tra chất lượng sản phẩm BTCT

I. Các loại & sơ đò tổ chức KT.

Tổ chức hệ thống kiểm tra(tchtkt) trong sx là 1 đk đảm bảo chất lương các kết cầu btct .

Việc tchtkt ko chỉ kt chất lg sp đã chế tạo và phân loại chún theo quy phạm nhà nc , mà còn kt thường xuyên sự tuân thủ các chế độ C.Nghệ ỏ mỗi thao tác của quá trình C.Nghệ.

Công tác kt phẩm chất kt của sp trong sx chia làm 2 loại :

-KT thường xuyên c.lg các cấu kiện trong q.trình chế tạo, kể cả kt c.lg của vl ban đầu & bán thành phẩm.

-Kt nghiệm thu phẩm chất sp đã chế tạo, lập chứng minh kỹ thuật cho sp.

Ngoài ra còn có công tác kt thường xuyên trong quá trình sx là KT phòng ngừa, mục đích là xem sét trạng thái và sự làm việc của thiết bị (kich thước khuôn, độ chính xác các thiết bị cân đong, các đặc tính cơ học bàn rung…)

Khi tiến hành kt kỹ thuật cần phải chú ý đến ttor chức kt & điều chỉnh tự động các quá trình riêng rẽ theo chương trình đã định, cũng như sd các pp hiên đại để thí nghiệm & kt chất lg sp

Công tác kt chất lg trong sp do các bọ phận sau chiu trách nhiệm:

-BP kt chất lg của nhà máy : chiu trách nhiệm kt thường xuyên sự tuân thủ các chế đọ & quy tắc C.Nghệ đã quy đinh, và kt c.lg sp đã chế tạo.

-Phòng thí nghệm nhà máy : Kt phẩm chất vl ban đầu & bán thành phẩm , cũng như c.lg của sản phẩm.

II.KT chất lg sp bằng pp thống kê

Trong quá trình sản xuất do sự sai lệch của các thong số công nghệ, các chỉ tiêu vận hành các thiết bị, … dẫn đến sự sai lệch của bán thành phẩm và sản phẩm.

Khi tổ chức kt có thể kịp thời phát hiện & khắc phục đc các nguyên nhân cảu sự biến đọng các thong số công nghệ hay chỉ tiêu kt của các tính chất tạo nên ác yếu tố xác xuất .

Chỉ sau khi gia công thống kê 1 tổ hợp các kết quả thí nghiệm riêng rẽ đc lien hợp lại theo 1 đặc điểm Kt nào đó thì mới thu đc giá trị thực về trị số của chỉ tiêu cường độ BT.

Chỉ khi sd các phương pháp thống kê dể gia công và phâm tích các số liệu ban đầu mới có thể tìm ra nguyên nhân của sự biến động các kế quả ấy, xác định đc quy luật của chúng và làm cho quá trình sản xuát.

Khi gia công & phân tích các số liệu ban đầu bằng các phương pháp thống kê thường xác định các thong số sau :

-Trị số trung bình cộng các số liệu ban dầu ( R) theo toàn bộ tổng thể thống kêĐường cong phân bố ( phân tán) các trị số xác xuất riêng rẽ của thông số Kt, quy luật của sự phân bố đó.

-Trị số sai số trung bình của các kết quả riêng biệt so với trị sô trung bình cộng, ( standards)

-Hệ số biến dộng ( mức độ biến động ) Cv , là tỷ số của trị số trung bình nhân trên trị số trung bình cộng của thong số kiểm tra : Cv= S/R.

-Phạn vi biến dộng biểu thị mức độ phân tán của các số liệu ban đầu : M = Rmax –Rmin

III. KT chất lg trong quá trình chế tạo cấu kiện .

Công tác Kt trong quá trình chế tạo btct gồm :

-Kt phẩm chất khi chế tạo hh bt, ( kt phẩm chất của vl để chế tạo bt, kt dộ ẩm cốt liệu để bớt nước nhào trộn, kt độ chính xác các thiết bị cân đong, kt độ lưu động, độ cứng , độ phân tầng của hhbt)

-Kt mác của cốt thép dung làm ct, đường kính các thanh cốt thép, cường độ mối hàn, kích thước các linh kiện, khung ct đã chế tạo, kt các chi tiết chờ và lớp chống gỉ.

-Kt phẩm chất dầu lau khuôn, vị trí các khung ct và các linh kiện ct riêng biệt trong khuôn, trị số lực căng của ct ưs trước , kt chất lg đổ khuôn, lèn bt trong lkhuoon, chất lg hoàn thiện bề mặt hở của cấu kiện.

-KT chế dộ gia công nhiệt , cường dộ của bt sau khi gia công nhiệt, chất lg bề mặt cấu kiện khi tháo khuôn.

Công tác KT thường xuyên đc tiến hành trên cơ sở của các biểu đồ công nghệ đã lập sẵn cho tùng loại sp.

IV. KT cường dộ bt

1.Phương pháp cơ bản để xđ R bt bằng pp phá hoại

R nén của bt thường xđ bằng cách nén mẫu hình lập phương và mẫu trụ với kích thước quy định, đc tao từ hhbt thi công & cứng rắn trong dktc hay trong dk gần giống dk sản xuất.

Trong các nhà máy , để chế tạo mẫu kt, trong mỗi ca trên mỗi tuyến C.Nghệ người ta lấy ít nhất 2 lg thử của hhbt trong cùng 1 cấp phối ( mỗi lg thử đủ để chế tạo 1 seri mẫu). Mỗi ngày 1 lần , từ lg thử đã lấy của hhbt, chế tạo 1 seri mẫu kt khác để kt sự phù hợp của cường độ thực tế với mác thiết kế ỏ 28 ngày.

Ngoài ra còn lấy các lg thử phụ để chế tạo các mẫu kt xđ cđ C.Nghệ của bt trong các thời han trung gian.

1.XĐ cường độ Bt bằng phương pháp không phá hoại.

PP này cho phép Kt R bt trực tiếp trong cấu kiện ở mọi dk khác nhau cũn như trong các mẫu kt của bt. Các pp này còn cho phép Kt mẫu theo mức đọ của bt nhiều lần trong cùng 1 cấu kiện hay 1 mẫu theo mức độ phát triển cđ .

 Một PP phổ biến là pp kt R bt bằng xung lực siêu âm . pp này dựa trên sụ thay đổi tốc đọ lan truyền của song âm dọc gây nên trong các linh kiện bt.

Bằng ách đo tốc độ lan truyền của xung lực siêu âm qua cấu kiện có thể xđ đc đặc tính động học của Bt ở trạng thái modun đàn hồi động theo các công thức đã biết.

Để tăng mức độ chính xác của việc xđ R BT theo pp này , nên dung đg cong chuẩn “cục bộ” tốc độ siêu âm- cđ bt dung cho mọi nhóm bt riêng biệt , đc chế tạo bằng vl gần như đồng nhaatsvaf có cấp phối gần giống nhau.

Có thể dung pp này để kt sự phát triển của R bt trong quá trình gia công nhiệt . Trong quá trình gia công nhiệt, nhiệt độ và độ ẩm của cấu kiện luôn thay đổi, phải dung công thức điều chỉnh để tính toán cđ bt căn cứ vào sự thay dổi độ ẩm và nhiệt độ của nó.

Dùng pp xung lực siêu âm và máy đo âm điện tử có thể phát hiện đc các khuyết tật và sự không đồng nhất về cấu trúc trong bt, sự có mặt của các vết nứt và các lỗ rỗng khác( chỗ có khuyết tật thì tốc độ lan truyền song giảm đột ngột)

Ngoài ra người ta còn dùng pp va đập , thực chất của pp này cũng là pp xung lực nhưng song siêu âm đc gây nên bằng cách va đập.pp này thường ddc dung để kt các linh kiện có các cơ sở đo lớn( btct khối lớn).

V. KT C.Lg của các sp đã chế tạo xong

  Trước khi xuất sp ra khỏi nhà máy , người ta thường KT :

-Hình dáng và kt cấu kiện

-Chất lg bề mặt & mức độ hoàn thiện

-Chất lg ct , chi tiết chờ , móc cẩu lắp

-Chất lg bt trong cấu kiện theo cđ chịu nén , trong 1 số trường hợp còn kt R kéo, uốn , dung trọng và độ ảm, đọ chống thấm, các tính năng đặc biệt khác.

1, KT bằng cách xem xét bề ngoài và đo

Độ chính xác về kt & hình dạng của cấu kiện đc kt bằng các dụng cụ đo vói đọi chính xác tới 1 mm , nếu như 1 trong số các cấu kiện đc kt ko thỏa mãn thì phải tăng só lg cấu kiện cần kt lên gấp đôi hay cả lô.

2, KT chất lg cốt thep

Tiến hành kt vị trí CT trên các cấu kiện đã đc chọn để kt hình dáng và kt, Để Kt có thể dùng ngay các cấu kiện đã bị phá hoại khi thí nghiệm khả năng chịu tải trọng và độ cứng.

KT việc đặt cốt thép bằng cách đục lớp bt bảo vệ ở 2 đầu và lớp bt ở giữa và kt theo bản vẽ thi công. Trong các dầm và tấm phẳng người ta đục dọc theo bề rộng của mặt cắt, trong các tấm thì theo toàn bộ bề rộng của gờ.

Để kt vị trí của cttrong cấu kiện có thể sd dụng cụ nam châm hay vật lý khác mà ko cần phá hoại cấu kiện.

Dùng dụng cụ nam châm hay điện từ có thể đông thời xđ đc bề dày lớp bt bảo vệ, hướng phân bố và đg kính cảu thanh cốt thép cần kt. Pp này có thể phát hiện ct ở dộ sau 5- 70 mm , đo đc dg kính của ct trong giói han từ 6- 16mm

Có thể dùng pp phóng xạ tia gâm để xđ vịt trí ct , với dụng cụ dặc biệt có thể làm xuất hiện trên mà ảnh hình ảnh của cốt thép.

Kt các chi tiết chờ cho phù hợp vói bản vẽ thiết kế, kt các neo, dg kính và loại hình , cách phân bố chúng trong bt phải phù hợp dung sai thiết kế .

3, Đánh giá CĐ và độ đồng đều của bt trong các cấu kiện .

Hai chỉ tiêu cường độ bt : R trung bình thực tế vói các khối lg kt và R cho phép  tối thiểu cả BT trong các xeri mẫu kt riêng biệt trong cùng 1 khối lg ấy.

Cường đọ tối thiueer cho phép là trị số xác xuất nhỏ nhất của Rbt với mác đã định, có thể đảm bảo phẩm chất của toàn bộ khối lg kt.

Việc đánh giá R trung bình của bt trong 1 khối lg kt thường đc tiến hành tren cơ sở của những kết quả thí nghiệm một vài  xeri mẫu kt nhưng không dưới hai xeri đc chế tạo từ hh bt cúng 1 cấp phối , cúng rắn trong dk như nhau và thí nghiệm trong cùng 1 thời hạn.

Bằng cách sd các chỉ tiếu đã dc tiêu chuẩn hóa để đánh giá cđ và độ đồng nhất của bt , các xú nghiệp sx bt có các chỉ tiêu về độ đồng nhất của bt cao và thường xuyên kt Rbt , có thể giảm yêu cầu về cường đọ trung bình của bt, từ đó giảm đc lượng dùng xm hay thời gian gia công nhiệt.

4, Kt khả năng chịu lực của kết cấu

Khi tất cả các chỉ tiêu phẩm chất của cấu kiện đã kt tren không hoàn toàn thỏa mãn yêu cầu , thì người đem thí nghiệm trực tiếp với tải trọng  giống như tải trọng sd để đánh giá khả năng chịu lực của nó theo cường độ, độ cứng và khả năng chống nứt, tiến hành kt theo phương pháp do quy phạm nhà nước quy định.

VI. Đề mác và lập chúng minh kt của sp.

 Mỗi cấu kiện khi đã TM yêu càu của quy phạm tương úng hay  đk kỹ thuật đc đề mác bằng sơn không rửa đc. Trong mác ghi rõ số chứng minh kỹ thuật của cấu kiện, ký hiệu, tem của nhà sx, số của nhân viên kt thuộc bộ phận kt kỹ thuật, ngày chế tạo.

Số  chúng minh gồm 2 chữ số phân cách nhau bằng gạch nối . Chữ số đầu tương ứng vói số lô, chữ số thứ hai là số của cấu kiện trong lô.

Số chứng minh ghi trên cấu kiện trong quá trình chế tạo nó trên một góc của bề mặt để hở , chữ số và ký hiệu của nó phải viết sao cho chúng ko bị che lấp sau khi lắp ghép.

Ký hiệu của cấu kiện là tên goi viết tắt của nó đc quy định theo quy pham hay catalo.

Tem của nhà máy là dấu kt quy ước ( con dấu của bộ phận kt) khẳng định sự thỏa mãn của cấu kiện đối cói mọi yêu cầu quy phạm hay đk kt. Chỉ đóng dấu lên cấu kiện khi đã có số chứng minh bên cạnh ký hiệu của nó.

VII . Bảo quản sản phẩm

Trong các nhà máy btct lắp ghép, người ta tổ chức kho sp để bảo quản các cấu kiện đã chế tạo xong trước khi xuất chúng cho người tiêu dùng.

Kho đc dùng để giữ cho cấu kiện có đc cđ xuất xưởng cần thiết,ngoiaf ra ở kho có thể tiến hành lắp ghép các két cấu từ các link kiên hay tiến hánh sửa chữa các khuyêt tật khi phát hiện trong khi vận chuyển và xếp kho.

Kho sp là bãi trống đc quy hoạch cẩn thận , nền móng đc lèn chặt, phư lớp áo bằng bê tong, bề mặt đc làm nghiêng 1-2 độ về phía công trình thu nước mưa.

Kho phải đc trang bị cần cẩu để tiến hành bốc , xếp sp. Trong kho phải có đường đẻ vận chuyển và lối thoát hay đường vòng có lối rẽ ra vào riêng biệt chiều rộng đườn phải đảm bảo sd đc các xe vân chuyển.

Khi ỏ trong kho, các cấu kiện đc xếp thành tùng chồng , khe hở giữa các chồng phải đảm bảo ko làm hư hỏng các cấu kiện khi bôc xếp ở các chồng bên cạnh , giữa các chồng phải có đường đi cho người và phương tiện vận chuyển.

Đương qua lại các chồng theo hướng dọc kho thường cách nhua hai chồng cấu kiên một, theo hướng ngang không quá 25 m, bề rộng của đg qua lại không duois 70m , khoảng cách giữa các chồng không duwois 20m.

Khi xếp các cấu kiện vào trong các chồng phải đặt trên các gối tựa và ở vị trí như đk lamfvieecj của chúng như ở trong các công trình,( trừ các loại cột, cọc..) không làm cho bt trong cấu kiện bị qus tải và làm hỏng cấu kiện. Chiều cao các chồng phải và pp tạo nên dựa trên tính toán theo các chỉ dẫn của các quy phạm và đk kỹ thuật đối với tùng laoij cấu kiện.

Khi xếp các cấu kiện thành tùng chồng , chú ý đặt các gối tựa (tấm dưới đặt trên 2 gối tựa bằng gỗ, tiết diện 100x100 hay 150x150)

Chiều dài các gối tựa phải tính toán sao cho hai đầu của nó nhô ra 100mm ,

Các cấu kiện ở tầng trên đặt trên các gối tựa bằng gỗ đàm tiết diện 40x100mm.

Khi trên các cấu kiện có móc cẩu lắp hay các phần nhô ra thì bề dày gối tụa phải lớn hơn chiều cao của chúng.

Tất cả các gối tựa ở hai đầu của cấu kiện phải đc đặt trên 1 mặt phẳng thẳng đứng vuông góc với trục dọc của cấu kiện.